Die Idee, die Kritikalität von Ersatzteilen zu ermitteln, kam auf, als anlagenintensive Unternehmen erkannten, dass die Überwachung von Produktionsabläufen, Sicherheit und Bestandsmanagement direkte Auswirkungen auf die Rentabilität und die Lieferketten hat.
Einfach ausgedrückt: Bestimmte Ersatzteile sind kritisch, weil ihre Nichtverfügbarkeit zu erheblichen Ausfallzeiten, Sicherheitsrisiken oder finanziellen Verlusten führen kann.
Dies ist besonders wichtig in Branchen mit komplexen, groß angelegten Produktionsabläufen und MRO-Prozessen (Maintenance, Repair & Overhaul).
Definition von Kriterien für kritische Ersatzteile
Die Kritikalität eines Ersatzteils und eines Anlageguts sind untrennbar miteinander verbunden, und obwohl die Kriterien für diese Definitionen von Organisation zu Organisation variieren können, bleiben die Faktoren, die zur Definition der Kritikalität beitragen, weitgehend gleich.
Eine zuverlässige Bewertung hängt auch ab von saubere und genaue Ersatzteildatenda Inkonsistenzen oder Duplikate in den Stammdaten die Kategorisierung der Teile verfälschen können.
- Auswirkungen auf den Produktionsbetrieb
Wenn es sich bei dem Ersatzteil, das zusammen mit der dazugehörigen Ausrüstung analysiert wird, um ein Teil handelt, das den Produktionsbetrieb zum Erliegen bringen oder zu längeren Ausfallzeiten führen kann, wird das Ersatzteil wahrscheinlich als kritisches Ersatzteil gekennzeichnet, um sicherzustellen, dass ein angemessener Lager- und Sicherheitsbestand für dieses Teil angelegt wird.
- Kosten der Ausfallzeit
Nicht alle Sachanlagen oder Ausrüstungen sind Teil der wichtigsten Produktionsprozesse. Ersatzteile, die zu solchen Anlagegütern gehören, die nicht zum Kerngeschäft der Produktion gehören, werden wahrscheinlich nicht als kritische Teile eingestuft, da sie den Kernproduktionsbetrieb nicht behindern und die Ausfallzeit letztlich keine ernsthaften finanziellen Auswirkungen hat.
- Operative Kritikalität
Wenn die Maschine oder das Wirtschaftsgut auch ohne das betreffende Teil eine gewisse Zeit lang ohne Beeinträchtigung arbeiten kann, ist es unwahrscheinlich, dass es als "kritisch" eingestuft wird.
Umgekehrt sollte das Teil als "kritisch" gekennzeichnet werden, wenn die Maschine für den Produktionsprozess von zentraler Bedeutung ist und das Ersatzteil ein unverzichtbarer Bestandteil des Produktionsprozesses ist.
- Risiken für Gesundheit und Sicherheit
Das Fehlen von Ersatzteilen, die zu Gesundheits- und Sicherheitsbedenken führen könnten, wird als kritisch eingestuft, insbesondere wenn man bedenkt OSHA-Richtlinien. Umgekehrt werden Ersatzteile, die keine HSE-Risiken mit sich bringen, auch seltener als "kritische Ersatzteile" eingestuft.
- Lieferantenvorlaufzeit
Ersatzteile oder Verbrauchsmaterialien mit viel längeren Vorlaufzeiten von der Beschaffung bis zur physischen Lieferung sind in der Kritikalitätsmatrix weiter oben angesiedelt als Teile mit geringeren Vorlaufzeiten. Höhere Lieferzeiten führen wahrscheinlich zu längeren Ausfallzeiten, die sich direkt auf Produktionspläne, Verluste und Rentabilität auswirken.
Das Ziel einer solchen Kritikalitätsbewertung ist es, die Art eines Ersatzteils in ein vordefiniertes Segment einzuordnen, das im Allgemeinen kritisch, semikritisch oder unkritisch ist, aber diese Praktiken variieren sogar von Branche zu Branche und sogar von Unternehmen zu Unternehmen.
Wer kann das nachempfinden?
Die Erkenntnisse über die Kritikalität von Ersatzteilen sind vor allem für Fachleute wie z.B.:
zur Steigerung der Effizienz und zur Reduzierung operativer Risiken.
zur Verwaltung der Ersatzteilplanung und Fehlervermeidung.
zur Gewährleistung von Betriebszeit, Sicherheit und optimierter Leistung.
um ein Gleichgewicht zwischen Lieferantenzuverlässigkeit und Lagerkosten herzustellen.
zur Verbesserung der Lagerhaltung und zur Reduzierung von Überschüssen
zur Verringerung ungeplanter Ausfallzeiten und zur Verbesserung der Anlagenleistung durch vertrauenswürdige Daten
Diese Aufgaben sind besonders wichtig in anlagenintensiven Branchen wie z.B:
Für die Kritikalitätsanalyse relevante Datenpunkte
Hier sind einige Datenpunkte, die für jede Kritikalitätsstudie relevant sind
- Vergangener Konsum
- Verfügbare Ersatzteildaten
- Analyse von Daten über Geräteausfälle, einschließlich der mittleren Zeit zwischen Ausfällen und Wartungsaufzeichnungen
- Analyse von Ersatzteilen mit hoher Ausfallrate oder begrenzter Lebensdauer
- Daten zur Vorlaufzeit der Lieferanten
Klassifizierungsrahmen
Unternehmen teilen Ersatzteile in der Regel in drei Kategorien ein:.
Wesentlich für den Betrieb oder die Sicherheit der Anlage (z.B. Turbinen, Pumpen, Sicherheitssysteme).
Wichtig, aber mit Redundanzen oder Umgehungsmöglichkeiten verfügbar.
Unterstützende, nicht lebensnotwendige Dinge.
Methoden der Kritikalitätsanalyse
Wie Sie sich vorstellen können, kann eine Kritikalitätsstudie auf einem bereits existierenden Standard basieren, über diesen Standard hinaus angepasst oder von Grund auf neu erstellt werden.
Der genaue Ansatz für die Kritikalitätsanalyse kann je nach Branche oder Unternehmen stark variieren.
Hier sind einige Standardansätze, die bekannt sind und allgemein angenommen werden
- Auf FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) basierende RPN-Bewertung
Bei dieser Methode wird das Versagen eines Teils anhand von drei Hauptfaktoren analysiert, die alle auf einer Skala (normalerweise 1-10) bewertet werden. 1 steht für eine geringe Auswirkung und 10 für eine hohe Auswirkung.
- Schweregrad (S): Wie schwerwiegend sind die Auswirkungen, wenn das Teil ausfällt?
- Vorkommen (O): Wie häufig fällt das Teil aus?
- Erkennung (D): Wie leicht kann ein Fehler entdeckt werden, bevor er sich auf das Geschäft auswirkt?
Für jeden Teil wird die Berechnung als Produkt der einzelnen Punktzahlen berechnet.
RPN-Berechnung: = S×O×D
- Teile mit höherer RPZ werden als kritischer angesehen.
Bei dieser Methode wird das Versagen eines Teils anhand von drei Hauptfaktoren analysiert, die alle auf einer Skala (normalerweise 1-10) bewertet werden. 1 steht für eine geringe Auswirkung und 10 für eine hohe Auswirkung.
- Schweregrad (S): Wie schwerwiegend sind die Auswirkungen, wenn das Teil ausfällt?
- Vorkommen (O): Wie häufig fällt das Teil aus?
- Erkennung (D): Wie leicht lassen sich Fehler erkennen, bevor sie sich auf das Geschäft auswirken?
Für jeden Teil wird die Berechnung als Produkt der einzelnen Punktzahlen berechnet.
RPN-Berechnung: = S×O×D
- Teile mit höherer RPZ werden als kritischer angesehen.
Nehmen wir das Beispiel eines Pumpenmotorlagers;
|
Faktor |
Bewertung |
Grund |
|
Schweregrad (S) |
8 |
Störung stoppt Produktionslinie. |
|
Vorkommen (O) |
5 |
Fällt einmal alle 2 Jahre aus. |
|
Erkennung (D) |
7 |
Vor dem Ausfall kaum zu bemerken. |
RPN Score ist in diesem Fall = 8×5×7 = 280
Nehmen wir ein anderes Beispiel: einen Förderbandsensor:
|
Faktor |
Bewertung |
Grund |
|
Schweregrad (S) |
5 |
Nur geringe Verzögerung in der Produktion. |
|
Vorkommen (O) |
5 |
Scheitert jedes Jahr. |
|
Erkennung (D) |
3 |
Leicht zu erkennen, bevor es zu einem Ausfall kommt. |
Die RPN-Punktzahl wäre in diesem Fall = 5 X 5 X 3 = 75
Daraus lässt sich leicht erkennen, dass der Förderbandsensor im Vergleich zum Pumpenmotorlager eine geringere Kritikalitätseinstufung hat und das Motorlager bei der Ersatzteilhaltung und der Planung der vorbeugenden Wartung eine höhere Priorität haben sollte.
Etliche Softwaresysteme verwenden RPN-basierte Scores, um die Kritikalität zu ermitteln.
Zum Beispiel:
In Infor EAM geben Sie S-, O- und D-Werte für jedes Teil ein, und das System berechnet automatisch die RPZ und ordnet die Teile entsprechend ein.
Auswirkungen auf die Entscheidungsfindung bei der Wartung
- Inventar Strategie: Halten Sie Teile mit hoher RPZ vorrätig; Teile mit niedriger RPZ können je nach Bedarf bestellt oder die Lagerbestände erheblich reduziert werden.
- Planung der Wartung: Planen Sie vorbeugende Wartung für Artikel mit hoher RPZ
- Beschaffungsmanagement: Sichern Sie sich schnellere Durchlaufzeiten für Teile mit hohem RPZ-Anteil zusammen mit einer Option für mehrere Lieferanten
- Verwendet vordefinierte Kriterien wie betriebliche Auswirkungen, Sicherheit, Kosten, Vorlaufzeit usw.
- Jedes Kriterium wird gewichtet, normalisiert und summiert, um eine Gesamtbewertung zu erhalten.
- Vorteile: flexibler, kann Nicht-FMEA-Kriterien wie die Zuverlässigkeit von Lieferanten oder die Verfügbarkeit von Ersatzteilen berücksichtigen.
Praktische Anwendung:
- Ein Werk verwendet eine gewichtete Punktzahl, um alle Ersatzteile zu bewerten. Teile mit einer Punktzahl über 80/100 werden als "kritisch", 50-79 als "semikritisch" und unter 50 als "unkritisch" bezeichnet.
- Das System kann dann Berichte, Dashboards und Warnmeldungen für kritische Teile erstellen.
ABC-Analyse, die üblicherweise als Teil eines umfassenderen wertbasierter Ansatz zur Klassifizierung von Teilenpriorisiert die Teile nach dem finanziellen Verbrauchswert.
ABC-basierte Analysen konzentrieren sich auf den Teilwert/Kosten bzw. die operative Bedeutung und können unabhängig voneinander oder in Kombination verwendet werden.
Beginnend mit dem ABC geht es hier darum, die Bestandsverwaltung nach dem Verbrauchswert zu priorisieren.
ABC-Analyse: Basierend auf dem finanziellen Verbrauchswert.
A = Hoher Wert, geringe Menge, enge Kontrolle erforderlich
B = Mittlerer Wert, mäßige Menge. Mäßige Kontrolle
C = Niedriger Wert, hohe Menge. Minimale Kontrolle erforderlich.
Um das Beispiel fortzusetzen:
|
Teil |
Jährliche Nutzung Qty |
Stückkosten ($) |
Jährlicher Verbrauchswert ($) |
ABC-Klasse |
|
Lager des Pumpenmotors |
10 |
500 |
5000 |
A |
|
Sensor für das Förderband |
50 |
50 |
2500 |
B |
|
Schmiermittel Öl |
1000 |
2 |
2000 |
C |
Bei diesem Pumpenmotorlager handelt es sich um ein hochwertiges Lager der Klasse "A", das eine strenge Kontrolle und ein Sicherheitslager erfordert.
Schmieröl hingegen ist von geringem Wert, die Klasse "C" kann in großen Mengen mit minimaler Überwachung bestellt werden.
Während ABC sich auf die finanziellen Auswirkungen konzentriert, konzentriert sich VED auf das operative Risiko.
Unabhängig von den Kosten basiert die VED-Analyse auf der Priorisierung von Ersatzteilen auf der Grundlage ihrer Kritikalität für den Betrieb.
- V steht für Vital: Teile oder Verbrauchsmaterialien, die für die Produktion oder Sicherheit unerlässlich sind. Ohne sie können Sie nicht arbeiten.
- E steht für Essential: Wichtige, aber vorübergehende Abhilfe ist möglich
- D ist erwünscht: Ausfall hat minimale Auswirkungen auf den Betrieb
|
Teil |
Betriebliche Auswirkungen bei Fehlschlag |
VED-Klasse |
|
Lager des Pumpenmotors |
Produktion stoppt |
V |
|
Sensor für das Förderband |
Geringe Verzögerung |
E |
|
Schmiermittel Öl |
Geringe Auswirkungen |
D |
Durch die Verknüpfung von finanzieller Bedeutung und betrieblicher Auswirkung entsteht ein robuster Rahmen für die Kritikalität von Ersatzteilen.
Praktische Anwendungen
-
Optimierte Bestandsverwaltung
-
Reduziert unnötige Lagerkosten.
-
Minimiert das Risiko von Fehlbeständen bei wichtigen Ersatzteilen.
-
-
Verbesserte Wartungsplanung
-
Sorgt für die vorbeugende Wartung von Teilen mit hohem Risiko.
-
Richtet den Bestand an den Wartungsplänen aus.
-
-
Beschaffungsstrategie
-
Sorgt für Widerstandsfähigkeit bei mehreren Lieferanten.
-
Priorisiert Verträge für Ersatzteile mit langer Lieferzeit oder hoher Wiederbeschaffungszeit.
-
-
Risikomanagement & Sicherheit
-
Dies steht in direktem Zusammenhang mit der Einhaltung von Vorschriften und der Sicherheit der Mitarbeiter.
-
Reduziert ungeplante Ausfälle und betriebliche Risiken.
-
Schlussfolgerung: Ausblick auf die Zukunft
Die Zukunft der Analyse der Kritikalität von Ersatzteilen geht über statische Klassifizierungen hinaus. Unternehmen gehen zu einer dynamischen Kritikalitätsbewertung über, bei der Ersatzteile in Echtzeit auf der Grundlage von tatsächlichen Nutzungsmustern, dem Zustand der Ausrüstung und Ausfalldaten neu klassifiziert werden.
Mit den KI-gestützten Lösungen von Verdantis - einschließlich der Harmonisieren Sie für die Datenbereinigung, Integrität für Governance und MRO360 für Echtzeit-Bestandstransparenz - können Unternehmen intelligentere Ersatzteilstrategien entwickeln.
Die KI-Agenten von Verdantis verbessern dies noch, indem sie die Teile kontinuierlich überwachen und neu klassifizieren und so eine proaktive Entscheidungsfindung gewährleisten.
Dieser datengesteuerte Ansatz ermöglicht es Unternehmen, Ausfallzeiten zu minimieren, Kosten zu senken, die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette zu verbessern und eine intelligentere Wartungsplanung zu ermöglichen.
