Um sistema de acompanhamento de peças sobressalentes é o sistema — que combina software com processos e disciplina — que regista todas as transações de inventário e apresenta os níveis de stock em tempo real em todo o armazém.
É a camada de execução de controlo operacional de inventário: o mecanismo que transforma a atividade física no armazém em dados que podem ser consultados e auditados.
A distinção entre acompanhamento e estratégia é técnica, não semântica. Um sistema de acompanhamento responde a questões operacionais: quantas unidades existem em stock, em que compartimento, quem as movimentou e quando.
Não responde a questões estratégicas: quanto devemos manter em stock, quais as peças que são essenciais ou o que fazer com as peças que se aproximam da obsolescência. A confusão entre os dois aspetos é uma das principais razões pelas quais as implementações de rastreabilidade ficam aquém das expectativas.
A precisão do inventário de nível mundial nos armazéns de MRO situa-se em [[NECESSITA DE NÚMERO: citar referência da APICS ou EAM para a meta de 95-98%]].
A maioria dos armazéns não geridos funciona a um ritmo significativamente inferior. A diferença não se deve a uma falha de software. Trata-se de uma falta de disciplina nas transações e de uma deficiência na qualidade do ficheiro mestre de artigos.
Este artigo aborda a anatomia técnica de um sistema de rastreio de peças sobressalentes: o que regista, como pode falhar, como se mede corretamente a precisão e o que se deve procurar num sistema concebido especificamente para esse fim.
São apresentados dois modelos originais: a Escala de Maturidade do Acompanhamento de Peças Sobresselentes e o Indicador-chave de Desempenho (KPI) de Conclusão de Transações, que se distingue da precisão do inventário tanto no que mede como no que diagnostica.
O que um sistema de rastreio de peças sobressalentes faz, na realidade
Os sistemas de rastreio de peças sobressalentes variam num espectro que vai do informal ao especificamente concebido para o efeito. O tipo de sistema que uma empresa utiliza determina as lacunas nas transações que irá acumular e o nível máximo de precisão que pode, de forma realista, atingir.
Existem três tipos distintos de sistemas que são comuns nas operações industriais. Cada um deles apresenta um conjunto diferente de limitações estruturais.
Uma folha de cálculo de acompanhamento não é um sistema de acompanhamento no sentido transacional. É uma ferramenta que fornece um instantâneo e que não consegue registar o motivo pelo qual uma peça foi movimentada, associar uma movimentação a uma ordem de trabalho nem impedir sobrescritas simultâneas.
Um módulo de inventário de um CMMS ou ERP é significativamente melhor, mas foi concebido a pensar no planeamento da manutenção, e não nas operações do armazém.
O acompanhamento ao nível do contentor, a reconciliação da contagem física e os fluxos de trabalho de digitalização durante a movimentação estão normalmente ausentes ou exigem uma configuração personalizada significativa.
Um sistema de acompanhamento de peças sobressalentes, concebido especificamente para o efeito, foi desenvolvido tendo o armazém como principal utilizador, e todas as suas funções refletem essa prioridade desde a sua conceção inicial.
A Escala de Maturidade do Acompanhamento de Peças Sobresselentes
A maioria das discussões sobre o acompanhamento de peças sobressalentes aborda o tema de forma binária: ou se faz o acompanhamento, ou não. Na prática, o acompanhamento apresenta quatro níveis distintos de maturidade.
Cada fase baseia-se na anterior e requer tecnologia e rigor nos processos cada vez mais sofisticados.
A «Estrutura de Maturidade do Acompanhamento de Peças Sobressalentes» fornece um quadro de diagnóstico para compreender em que ponto se encontra atualmente uma operação e que investimento é necessário para avançar.
O Nível 1 é o ponto de partida para a maioria das operações. Um CMMS ou um módulo ERP controla a quantidade: quantas unidades de uma determinada peça existem no armazém.
Isto permite a ativação de alertas básicos de reabastecimento, mas não permite indicar a um técnico em que compartimento deve procurar nem confirmar qual a unidade específica que foi utilizada numa reparação.
O Nível 2 requer um sistema de gestão de localização, etiquetagem de compartimentos e leitura de códigos de barras no ponto de movimentação. Trata-se do investimento com maior impacto disponível para as operações que se encontram atualmente no Nível 1.
A transição da Camada 1 para a Camada 2 elimina o atraso entre o movimento físico e o registo do sistema, que é a principal causa da imprecisão do inventário.
As camadas 3 e 4 abordam, respetivamente, a rastreabilidade e a facilidade de manutenção. A camada 3 é relevante para equipamentos rotativos, recipientes sob pressão e peças sujeitas a requisitos regulamentares de rastreabilidade.
O Nível 4 suporta estratégias de manutenção baseadas no estado, nas quais as peças têm de ser inspecionadas e identificadas com base no seu estado antes de serem novamente atribuídas a ativos essenciais para a produção.
A anatomia de uma transação de inventário
Cada transação de inventário constitui um registo estruturado. Compreender o que cada transação regista e qual a contribuição de cada campo para a análise de dados constitui a base técnica para garantir a integridade do acompanhamento.
Um sistema de rastreio que regista a quantidade e a data e hora, mas não o tipo de movimento nem o documento de referência, não está a produzir um registo de auditoria completo.
Destes oito campos, o tipo de movimento é o que tem maior peso analítico. O número de referência e a quantidade indicam ao sistema o que foi movimentado e em que quantidade. O tipo de movimento indica ao sistema a razão pela qual a movimentação ocorreu.
A razão pela qual a mercadoria foi movimentada determina a forma como a transação é interpretada em todos os processos a jusante: alocação de custos, histórico de procura, acompanhamento dos custos de manutenção dos ativos e avaliação de existências.
A disciplina no tipo de movimento não é uma questão de configuração do sistema. É uma questão de governação do processo.
Sem regras claras sobre o tipo de movimento a utilizar em cada cenário físico, os registos das transações tornam-se analiticamente pouco fiáveis, mesmo quando numericamente corretos em termos de quantidade.
Taxonomia do Tipo de Movimento: a espinha dorsal da integridade do acompanhamento
Os seguintes tipos de movimentação abrangem os cenários mais relevantes num armazém de MRO.
Os códigos SAP servem de exemplo de uma estrutura de tipos de movimento que se aplica de forma equivalente no Oracle, no Maximo e em qualquer ERP ou CMMS que distinga entre tipos de transação.
A consequência da utilização incorreta do tipo de movimento não é visível em tempo real e só se torna visível quando são executadas análises.
Um relatório de custos de ordens de trabalho que subestima os custos de manutenção por ativo, uma previsão da procura que sobrestima o consumo porque problemas de despesas gerais foram classificados como problemas relacionados com ordens de trabalho: estes fatores acumulam-se silenciosamente.
Corrigir a utilização incorreta do tipo de movimento a posteriori requer um processo de correção dos dados relativos às transações históricas.
Para o evitar, são necessárias regras de processo claras, formação do pessoal e uma lógica de validação imposta pelo sistema no momento do registo.
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O Problema da Integridade das Transações
A principal razão pela qual um sistema de rastreio de peças sobressalentes falha não é o software. Trata-se da incompletude das transações: a ausência sistemática de registos de transações relativas a movimentos físicos que realmente ocorreram.
A incompletude das transações é de natureza estrutural, não acidental. Três fatores organizacionais estão na origem deste fenómeno de forma consistente em todos os armazéns.
Em primeiro lugar, a cultura da urgência: a reparação tem prioridade sobre a etapa de registo. Em segundo lugar, o design do balcão: o terminal fica afastado do local de recolha, o que cria dificuldades no momento de maior urgência.
Em terceiro lugar, lacunas na transição entre turnos: uma peça retirada no final de um turno e consumida no início do turno seguinte não é registada por nenhum dos turnos.
Integralidade das transações vs. precisão do inventário: duas métricas distintas
A integridade das transações e a precisão do inventário medem aspetos fundamentalmente diferentes. Compreender esta distinção é essencial para identificar a origem de uma falha no acompanhamento e determinar qual a medida corretiva adequada para a resolver.
Os dados sobre peças sobressalentes: o que a Siemens descobriu em grande escala
A consequência operacional de um mau acompanhamento das peças sobressalentes não é um problema de qualidade dos dados internos. Manifesta-se diretamente num aumento do tempo médio de reparação e em perdas de produção.
A Siemens calculou este valor no seu estudo comparativo «True Cost of Downtime» de 2024, que analisou 1 500 instalações industriais em todo o mundo.
A conclusão é que o problema do planeamento da manutenção e o problema do acompanhamento do inventário são, na verdade, o mesmo problema visto sob perspetivas diferentes.
Uma peça não pode ser reservada, confirmada nem emitida com base numa ordem de trabalho se o responsável pelo acompanhamento não tiver a certeza de que a peça se encontra em stock, na prateleira correta e que está efetivamente disponível, em vez de estar reservada de forma fictícia.
O fluxo de dados entre o CMMS e o sistema de inventário constitui o caminho crítico para a redução do MTTR, não se tratando apenas de uma questão de eficiência operacional.
A integridade das transações a nível mundial é alcançada através da eliminação do atrito entre o movimento físico e o registo no sistema.
Os dispositivos móveis de digitalização utilizados pelo pessoal do armazém, combinados com fluxos de trabalho que exigem a digitalização antes da entrega, colmatam esta lacuna a nível operacional.
A conclusão da Siemens torna essa ligação explícita: o acompanhamento das peças sobressalentes é uma questão de desempenho da manutenção, e não apenas uma questão de eficiência do armazém.
Cada ponto percentual de redução do MTTR em incidentes de avaria de equipamento está diretamente relacionado com a rapidez com que a peça correta pode ser identificada, localizada e disponibilizada.
O inventário fantasma e a sombra da reserva
O inventário fantasma é a situação em que as peças aparecem como estando em stock no sistema, mas não existem fisicamente.
É a forma mais grave de erro de acompanhamento, uma vez que suprime os sinais de reabastecimento, cria uma falsa sensação de confiança na disponibilidade de stock e leva a aquisições de emergência quando o stock fantasma não está disponível no momento em que é necessário.
O inventário fantasma tem quatro causas técnicas distintas, cada uma com um procedimento de correção diferente.
A deteção de stock fantasma requer uma análise sistemática das variações, e não contagens físicas pontuais.
A abordagem correta consiste em comparar os resultados da contagem cíclica com a quantidade registada no sistema, numa base contínua de 12 meses, estratificados por frequência de movimentação.
Sempre que for detetada uma discrepância, deve proceder-se a uma inspeção física do local de armazenamento antes de ajustar a quantidade registada no sistema.
Ajustar o sistema antes de proceder a uma investigação destrói fisicamente o registo de auditoria que, de outra forma, permitiria identificar a causa principal e evitar a recorrência do problema.
A correção do inventário fantasma num armazém de grandes dimensões demora normalmente entre 2 a 4 ciclos de contagem, uma vez que o processo de deteção esteja a decorrer de forma sistemática.
Os ganhos mais rápidos resultam da resolução da Causa 1 (consumo não registado) através da adoção da digitalização móvel, o que reduz a geração de novo inventário fantasma na origem.
A Sombra da Reserva: Falta de Stock Fantasma Devido a Reservas Abertas
A «sombra de reserva» é um problema técnico específico comum em ambientes integrados de CMMS-ERP. É diferente do «inventário fantasma».
Em vez de peças que existem no sistema mas não fisicamente, trata-se de peças que existem fisicamente mas que parecem indisponíveis devido a uma reserva em aberto que deveria ter sido encerrada.
O problema da «reserva fantasma» é uma falha na gestão do processo, não uma falha na qualidade dos dados. As peças são reais, a reserva é real e o sistema está a funcionar corretamente, tendo em conta os dados de que dispõe.
O problema reside no facto de não existir nenhum processo para encerrar reservas caducadas de forma programada.
O trabalho de classificação de peças isso, ao resolver a questão dos números de peça duplicados, também reduz a incidência de reservas fantasmas.
As reservas efetuadas com base em números de peça incorretos não podem ser associadas ao stock físico, mesmo que exista stock com o número correto.
Precisão do inventário: a métrica que está a medir de forma errada
A maioria dos profissionais calcula a precisão do inventário como a percentagem de artigos contados corretamente numa contagem física.
Este é um ponto de partida útil, mas confunde três métricas de precisão diferentes, que apresentam características operacionais distintas e exigem medidas corretivas diferentes.
Saber qual a métrica que apresenta um desempenho inferior determina se a solução consiste numa alteração do processo de transações, numa atualização do registo mestre de localização ou numa reconciliação da avaliação financeira.
Localização vs. Quantidade vs. Valor: Três métricas de precisão distintas
Uma operação pode apresentar uma precisão de quantidade de 94%, embora o tempo de pesquisa dos técnicos seja significativo, uma vez que a precisão da localização se situa em 70%.
As peças estão presentes no armazém, mas nas caixas erradas. Um cálculo baseado na quantidade indica uma elevada taxa de precisão; na prática, verifica-se um atrito constante na localização das peças, o que acrescenta minutos a cada trabalho de manutenção.
Nas operações em que se aplica o método MAPE (Erro Percentual Absoluto Médio), a precisão é calculada com base nos itens ponderados pelo valor e pela rotatividade.
Isto atribui maior peso diagnóstico às peças de elevado valor e com grande volume de movimentação. Um único conjunto rotativo dispendioso com um erro de quantidade 30% reduzirá a pontuação de precisão ponderada pelo MAPE mais do que 20 consumíveis de baixo valor com erros 10% cada um.
Frequência da contagem cíclica: estratificada por risco, e não apenas por ABC
A prática habitual consiste em estratificar a frequência da contagem cíclica por classe ABC: os artigos A, de elevado valor, são contados mensalmente; os artigos B, de valor médio, trimestralmente; e os artigos C, de baixo valor, anualmente.
Esta lógica está correta no que diz respeito ao risco financeiro, mas é incompleta no que diz respeito ao risco operacional.
Uma peça sobressalente essencial para a segurança de um ativo essencial para a produção pode ser classificada como um artigo C em termos de custo. No âmbito da estratificação ABC pura, é contabilizada uma vez por ano.
Se essa peça não estiver disponível quando for necessária, a consequência será uma paragem da produção, e não uma discrepância financeira menor.
Frequência da contagem cíclica para peças essenciais para a produção deve ser definido tanto por classe de criticidade como por classe de custo.
A regra correta: contar com base na frequência mais elevada entre a classe de custo e a classe de criticidade para cada número de peça.
A camada física: códigos de barras, RFID e MRO
Os códigos de barras e a tecnologia RFID desempenham a mesma função essencial: associar um artigo físico ao seu registo digital no momento da transação.
Diferem significativamente na estrutura de custos, no desempenho em superfícies metálicas, no fluxo de trabalho de leitura e nas condições económicas em que cada uma se justifica.
A mudança mais significativa no acompanhamento na camada física não reside na escolha tecnológica entre o código de barras e o RFID. Trata-se, sim, da mudança no fluxo de trabalho, passando do registo em secretária para o registo no ponto de movimento.
Um fluxo de trabalho do tipo «digitalizar para consumo», em que um técnico digitaliza a peça no compartimento e a saída de mercadorias é registada imediatamente na ordem de trabalho através de um dispositivo portátil, elimina o atraso que está na origem da maioria das transações incompletas.
As implementações de RFID em armazéns de MRO falham, na maioria das vezes, porque as etiquetas padrão não funcionam em superfícies metálicas, que constituem a maioria das superfícies num armazém típico.
As etiquetas RFID «on-metal» resolvem este problema a um custo que só se justifica para peças com um valor unitário superior a aproximadamente $500 e que sejam alvo de movimentações frequentes e em grande volume.
Abaixo desse limiar, a leitura de códigos de barras no ponto de movimentação proporciona um nível equivalente de exaustividade das transações por uma fração do custo de infraestrutura.
Arquitetura de integração: CMMS, ERP, fluxo de dados
Um sistema de acompanhamento de peças sobressalentes situa-se na intersecção entre o sistema de gestão de manutenção (CMMS ou EAM) e o sistema financeiro de gestão de inventário (ERP).
A qualidade da integração entre estes dois sistemas determina se o consumo é registado automaticamente ou se requer uma nova introdução manual, e se as reservas em aberto são visíveis em ambos os sistemas.
O ciclo «da reserva ao consumo» é o fluxo de dados essencial que deve ser configurado corretamente. Cada etapa constitui um potencial ponto de falha, e as falhas acumulam-se ao longo das etapas.
O ponto de falha de integração mais comum é o Passo 3: ordens de trabalho confirmadas no CMMS sem que a confirmação de material tenha sido registada no ERP.
Isto acontece quando a integração é unidirecional ou quando não foi mapeada para todos os tipos de ordens de trabalho.
As ordens de trabalho corretivas, as ordens de trabalho de emergência e as ordens de trabalho de empreiteiros externos são os cenários não abrangidos mais frequentes.
A consequência que daí decorre é a distorção do histórico de procura. Se 20% de eventos de consumo nunca forem registados como saídas de mercadorias no ERP, o histórico de procura subestima o consumo real na mesma proporção.
A operação parece ter um excesso de stock em comparação com as recomendações do sistema, ao mesmo tempo que se verificam rupturas de stock em peças que o sistema sugere estarem adequadamente abastecidas.
Isto também afeta análise de risco ao nível das peças e a lógica de reabastecimento, que se baseiam no mesmo histórico de consumo.
O que procurar num sistema de acompanhamento de peças sobressalentes
A avaliação de um sistema de rastreio de peças sobressalentes requer um quadro de requisitos funcionais organizado por prioridade operacional.
O quadro abaixo distingue as capacidades imprescindíveis daquelas que aceleram a maturidade e das que permitem operações em vários locais baseadas em IA.
Um sistema de rastreio de peças sobressalentes abrange a camada de execução das operações de inventário: posições de stock, registos de transações e registos de auditoria.
Não define a quantidade de stock a manter, quais as peças essenciais para a continuidade da produção, nem como gerir as peças que se aproximam do fim da vida útil.
Essas perguntas devem ser colocadas em decisões estratégicas de gestão de existências.
Quando o acompanhamento, a classificação por criticidade, a previsão da procura e a análise de compras funcionam a partir do mesmo ficheiro mestre de artigos, todas as funções beneficiam dos mesmos dados de peças organizados e sem duplicados.
As melhorias na precisão do acompanhamento repercutem-se diretamente na qualidade das previsões e nas pontuações de criticidade, sem necessidade de reconciliação manual entre sistemas.
Perguntas frequentes
Questões técnicas e operacionais colocadas por responsáveis pelo planeamento da manutenção, supervisores de armazém e engenheiros de fiabilidade sobre os sistemas de rastreio de peças sobressalentes.
Qual é a diferença entre o acompanhamento de peças sobressalentes e a gestão de peças sobressalentes?
O acompanhamento das peças sobressalentes constitui a camada de execução operacional: regista todas as transações de inventário, apresenta os níveis de stock em tempo real e mantém um registo de auditoria de todos os movimentos. A gestão de peças sobressalentes é a disciplina estratégica mais abrangente que inclui a classificação por grau de criticidade, as decisões relativas aos níveis de stock, a estratégia de reabastecimento, a previsão da procura e a política de obsolescência. O acompanhamento fornece o histórico das transações e a base de precisão que tornam as decisões estratégicas de gestão fiáveis. Não é possível fazer uma gestão eficaz das peças sobressalentes sem dados de acompanhamento precisos, mas o acompanhamento, por si só, não determina a quantidade de stock a manter nem quais as peças que são essenciais para a continuidade da produção.
Com que frequência se deve realizar o inventário cíclico das peças sobressalentes?
A frequência da contagem cíclica deve ser definida com base numa estratificação de dois eixos: a classe ABC em função do custo e a classe de criticidade em função das consequências operacionais. Numa estratificação ABC pura, uma peça sobressalente de baixo custo, mas crítica para a segurança, é contada uma vez por ano como um artigo da classe C. Se essa peça faltar quando for necessária, a consequência é uma paragem da produção e o prolongamento do MTTR, e não uma discrepância financeira menor. A regra correta: contabilizar com a frequência mais elevada entre a classe de custo e a classe de criticidade de cada peça. As peças de classe A, de elevado volume de movimentação e de importância crítica, devem ser contadas mensalmente. As peças de classe B, de volume de movimentação médio e de importância crítica média, trimestralmente. As peças de classe C, de baixo volume de movimentação e de baixa importância crítica, anualmente.
O que é o «inventário fantasma» num armazém de peças sobressalentes?
O inventário fantasma é o stock que o sistema apresenta como disponível, mas que não existe fisicamente. Existem quatro causas principais. Em primeiro lugar, o consumo não registado: uma parte é retirada, mas a transação de saída de mercadorias nunca é concluída. Em segundo lugar, receção incorreta de mercadorias: são registadas quantidades erradas na entrega sem verificação por contagem física. Em terceiro lugar, estornos mal sucedidos: as ordens de trabalho canceladas fazem com que as devoluções físicas e os estornos no sistema fiquem sem correspondência. Em quarto lugar, erros na transição para o ERP: saldos iniciais desatualizados introduzidos durante a entrada em funcionamento do sistema criam unidades fantasmas desde o primeiro dia. O inventário fantasma suprime os sinais de reabastecimento e leva à realização de aquisições de emergência quando se verifica que o stock fantasma não está disponível no momento em que é necessário. A deteção requer uma análise de variação contínua ao longo de 12 meses entre os resultados da contagem cíclica e a quantidade registada no sistema, estratificada por frequência de movimentação.
Qual deve ser a taxa de precisão do inventário de um armazém de peças sobressalentes?
Os valores de referência do setor para a precisão do inventário de MRO de nível mundial são amplamente citados na faixa de 95 a 98% [[NECESSITA DE FIGURA: citar fonte da APICS ou do Aberdeen Group]]. O caminho para uma elevada precisão é sempre o mesmo, independentemente do ponto de partida. Em primeiro lugar, atingir um nível de conclusão das transações superior a 85%, de modo a que cada movimento físico seja registado no momento em que ocorre. Em seguida, trate da deduplicação do ficheiro mestre de artigos para eliminar o stock fantasma resultante de números de peça duplicados. Por fim, implementar o rastreio da localização ao nível do contentor para separar os erros de precisão da localização dos erros de precisão da quantidade na metodologia de contagem. Medir a precisão da quantidade e a precisão da localização como métricas distintas é essencial para compreender que medidas corretivas irão, de facto, influenciar os resultados.
O que é o problema da «sombra de reserva»?
A «reserva fantasma» ocorre quando uma reserva de material no ERP permanece em aberto após a ordem de trabalho associada ter sido cancelada, adiada ou simplesmente esquecida. As peças encontram-se fisicamente na prateleira e estão totalmente utilizáveis. O sistema apresenta um stock livre igual a zero porque a reserva ainda não foi liberada. Um responsável pelo planeamento emite uma encomenda de emergência para um artigo que já se encontra no armazém. A solução consiste numa análise mensal da antiguidade das reservas em aberto, combinada com a expiração automática: as reservas associadas a ordens de trabalho canceladas ou adiadas expiram após um número definido de dias e o stock volta automaticamente ao estado sem restrições.
Que tipos de movimentos deve um sistema de acompanhamento de peças sobressalentes registar?
O conjunto mínimo de transações para operações industriais de MRO é de seis tipos distintos, cada um dos quais gera um registo codificado separado: entrada de mercadorias contra ordem de compra, saída de mercadorias para ordem de trabalho, transferência entre locais de armazenamento, devolução ao armazém, ajuste de inventário e abate. Cada um deve produzir um registo com data e hora associado a um ID de utilizador e a um documento de referência. A utilização incorreta do tipo de movimento é a forma mais prejudicial de erro transacional, uma vez que corrompe o histórico de procura e as análises de custos utilizadas em todas as decisões a jusante, incluindo pontos de reabastecimento, índices de criticidade e acompanhamento dos custos de manutenção por ativo.
Um sistema de acompanhamento de peças sobressalentes pode funcionar sem integração com um CMMS ou um ERP?
Sim, mas com limitações estruturais. Sem a integração com o CMMS, o consumo de peças tem de ser registado manualmente, numa etapa separada da conclusão da ordem de trabalho. Isto cria um desfasamento permanente entre as atividades de manutenção e os dados de inventário, o que torna a lógica de reabastecimento baseada no consumo pouco fiável e impossibilita o acompanhamento dos custos de manutenção por ativo. A consequência prática é que a previsão da procura baseada neste histórico subestima a procura real numa percentagem correspondente ao número de ordens de trabalho encerradas sem uma etapa de lançamento manual, o que é normalmente elevado em operações sem integração obrigatória.
Qual é a diferença entre a precisão da quantidade e a precisão da localização?
A precisão quantitativa verifica se o número apresentado pelo sistema corresponde ao número de unidades fisicamente presentes em qualquer local do armazém. A precisão de localização verifica se a posição atribuída pelo sistema contém o stock correto. Uma operação pode apresentar simultaneamente uma precisão de quantidade de 95% e uma precisão de localização de 70%: as peças existem, mas encontram-se nos compartimentos errados. Isto gera o mesmo atrito operacional que uma falta parcial de stock, mas não é detetado num cálculo padrão de precisão baseado na quantidade. Para avaliar a precisão da localização, é necessário um protocolo de contagem cíclica que verifique explicitamente a atribuição das posições de armazenamento, e não apenas a quantidade total.
Por que razão a maioria das implementações de RFID falha nos armazéns de MRO?
Os dois tipos de falha mais comuns são o desempenho das etiquetas em superfícies metálicas e o desequilíbrio entre custos e benefícios. As etiquetas RFID padrão não funcionam de forma fiável em peças metálicas, que constituem a maior parte do inventário num armazém típico de MRO. As etiquetas RFID para superfícies metálicas, que resolvem este problema, têm um custo significativamente mais elevado por unidade. Quando o custo da etiqueta é comparado com o valor unitário e a frequência de movimentação dos consumíveis típicos de MRO, o cálculo do retorno do investimento (ROI) não se justifica para a maioria do inventário, em termos de número de artigos. A prática do setor sugere que, nos armazéns de MRO, o retorno do investimento (ROI) em RFID requer normalmente peças com um valor unitário superior a $500 e com movimentação elevada e frequente. Abaixo desse limiar, a leitura de códigos de barras no ponto de movimentação proporciona um nível de exaustividade equivalente por uma fração do custo.
Como é que a integridade das transações é medida enquanto KPI?
A integridade das transações é avaliada através de amostragem estratificada: durante um período definido, é realizada uma auditoria a uma amostra de movimentos físicos e esta é comparada com os lançamentos no sistema relativos ao mesmo período. As fontes de evidência dos movimentos físicos incluem registos de conclusão de ordens de trabalho, registos de crachás de segurança relativos ao acesso aos armazéns, documentação de entregas e notas dos supervisores relativas aos turnos. A fórmula é a seguinte: Integralidade das transações = (Transações registadas / Total de movimentos físicos efetivos) × 100. Abaixo do valor 85%, a precisão do inventário deteriorar-se-á, independentemente da qualidade do ficheiro mestre de artigos ou da sofisticação do sistema. A integridade das transações deve ser acompanhada como um KPI mensal e analisada ao longo do tempo, não sendo medida apenas quando já se verifica um problema de precisão.
