As organizações sofrem perdas de receitas na ordem dos milhares de dólares por cada minuto em que o seu equipamento fica inoperacional, quer se trate de uma unidade de produção, da gestão de uma grande frota de veículos ou da manutenção de qualquer infraestrutura crítica. A estratégia de manutenção que adota tem, de uma forma ou de outra, impacto na sua eficiência operacional.
Iremos debater as três estratégias de manutenção que surgiram e que são atualmente utilizadas de forma ativa no âmbito operacional do setor industrial: manutenção reativa, manutenção preditiva e manutenção preventiva. Embora todas estas estratégias tenham como objetivo eliminar a probabilidade de avaria do equipamento, diferem na forma como abordam o problema, nos custos associados à sua implementação e no seu sucesso na minimização das avarias do equipamento. É importante compreender estas diferenças, especialmente porque precisa de tomar as decisões informadas necessárias para poupar tempo e dinheiro à sua organização.
Manutenção preventiva: a abordagem programada
A manutenção preventiva é uma método em que serviço é realizado em equipamento em a calendário, independentemente do estado em que se encontre. Preventivo manutenção, como mudar o petróleo em o seu carro a cada 3 000 milhas ou a substituição dos filtros de ar a cada 6 meses, é com base em em um calendário e não com base em em questões.
A manutenção preventiva é definida como o processo de realizar a manutenção programada necessária em equipamentos e máquinas, em vez de reparar esses equipamentos ou máquinas após estes deixarem de funcionar corretamente de forma inesperada. O objetivo da manutenção preventiva é minimizar o tempo de inatividade não planeado causado por problemas imprevistos, identificando e evitando que esses problemas ocorram através da implementação de um programa de manutenção preventiva.
Ao realizar operações de manutenção de rotina a intervalos regulares, a manutenção preventiva recorre a planos de manutenção regulares para reduzir a probabilidade de um ativo avariar.
Existem três tipos principais de manutenção preventiva que se desenvolveram ao longo do tempo; todos envolvem a realização de manutenção de forma repetitiva, mas apresentam calendários diferentes e adaptam-se a diferentes aplicações operacionais da empresa.
Com base no consumo Os planos de manutenção preventiva consistem na realização de manutenção e inspeções com base na frequência de utilização de um bem, como, por exemplo, a substituição dos pneus do carro após ter percorrido 50 000 milhas.
Com base no calendário ou no tempo Os planos de manutenção preventiva prevêem intervenções a intervalos específicos, como, por exemplo, a manutenção da caldeira da sua casa uma vez por ano.
Baseado no estado Os planos de manutenção baseiam-se no desgaste e na degradação do ativo.
Características da manutenção preventiva:
Agendado Intervalos: As tarefas de manutenção são previsto para a específico hora, ou previsto para a específico número de horas, ou com base em em a específico número de milhas ou milhas. Isso é não dependente em o verdadeiro condição de o equipamento.
Abordagem proativa: Em vez de esperar que o equipamento avarie, a manutenção é realizada antes de surgirem problemas.
Foco na vida útil do equipamento: O foco é para ver o equipamento ações são a acontecer em que nível e espero que alargar o ao longo da vida de o equipamento por manter em topo de desgaste.
Normalização: Procedimentos são normalmente padronizado para do mesmo tipo de ativo ou o mesmo modelo de ativo
Exemplo: Uma fábrica pode ter um plano de manutenção preventiva que exija a substituição de filtros a cada seis meses ou uma inspeção trimestral das máquinas para garantir que as suas peças não estejam gastas.
Desafios da manutenção preventiva
Embora a manutenção preventiva ofereça muitas vantagens, as organizações enfrentam frequentemente vários desafios ao implementar esta abordagem:
Quando a manutenção do equipamento é seguida à risca, isso resulta num desperdício de recursos, uma vez que o equipamento é submetido a manutenção desnecessária. A substituição de peças de acordo com prazos específicos, em vez de se ter em conta o seu estado, leva à substituição prematura de peças que ainda têm vida útil restante.
A manutenção programada é dispendiosa; quando o equipamento é retirado de serviço para manutenção programada, isso consome tempo valioso do pessoal, mesmo quando o equipamento ainda está a funcionar de forma satisfatória, sem que se tenha em conta a situação real do equipamento.
Agendado as paragens para manutenção podem impacto produção como o encerramento pode interferir com produção máxima vezes ou prazos críticos. Além disso, quando vários equipamentos são programado para manutenção ao mesmo tempo, ali é a tensão em manutenção pessoal ao longo de com produção gargalos.
Agendado ou previsto manutenção com base em em corrigido prazo também restringe o manutenção pessoal de fazendo flexível planos de acordo com para o operacional necessidades ou sazonalidade de como o equipamento é usado.
A manutenção de rotina pode criar uma falsa sensação de segurança, levando a ignorar potenciais problemas que surjam entre cada visita programada. Além disso, as práticas comuns de manutenção podem não detetar todos os possíveis modos de falha, especialmente aqueles que se desenvolvem rapidamente.
Além disso, as práticas de manutenção centram-se principalmente na análise de componentes individuais e não no sistema em que as peças interagem, o que pode fazer com que o problema passe despercebido.
O registo de informações detalhadas sobre todos os eventos de manutenção programados pode constituir uma tarefa administrativa pesada, que conduz a uma sobrecarga de papelada. Além disso, vários regulamentos podem exigir frequências de manutenção diferentes, o que complica a elaboração de um calendário.
Outros desafios prendem-se com a demonstração da conformidade, a verificação do desempenho dos programas de manutenção e a manutenção de registos. Para não falar das questões significativas relacionadas com a demonstração de que tudo é devidamente auditado.
Manutenção preditiva: a abordagem baseada em dados
A manutenção preditiva adota uma abordagem baseada em dados, recorrendo à monitorização e à análise em tempo real para prever quando é provável que o equipamento avarie. Em vez de seguir um calendário fixo, a manutenção é realizada apenas quando os dados indicam que o desempenho do equipamento está a diminuir ou que uma avaria é iminente.
A manutenção preditiva recorre à análise de dados, à tecnologia de sensores e a técnicas de monitorização baseadas no estado dos equipamentos para prever potenciais falhas antes que estas ocorram. Ao contrário da manutenção preventiva, que se baseia num calendário fixo, a manutenção preditiva é orientada por dados em tempo real provenientes dos equipamentos, ajudando as organizações a tomar decisões com base no estado real dos ativos.
Existem várias técnicas de monitorização do estado utilizadas para detetar anomalias nos ativos e alertar antecipadamente para potenciais problemas, incluindo o som (acústica ultrassónica), a temperatura (térmica), a lubrificação (óleo, fluidos), a análise de vibrações ou a análise dos circuitos dos motores.
Por exemplo, um aumento da temperatura de um componente pode indicar um aumento da temperatura devido ao fluxo de ar ou a um bloqueio do líquido de arrefecimento; vibrações invulgares podem indicar que as peças móveis estão desalinhadas ou a desgastar-se; e uma alteração no ruído pode servir de aviso prévio de avarias que não podem ser detetadas pela audição humana.
O setor do petróleo e do gás foi um dos primeiros a adotar a manutenção preditiva, em parte para mitigar o risco de catástrofes ambientais, e outros setores estão a beneficiar cada vez mais desta abordagem. No setor alimentar e das bebidas, por exemplo, falhas não detetadas no armazenamento de alimentos podem ter graves consequências para a saúde; já no setor dos transportes marítimos, é possível prever e prevenir avarias nos equipamentos, uma vez que as reparações são mais económicas quando realizadas no porto do que no mar.
Características da manutenção preditiva:
Com base no estado: As tarefas de manutenção são desencadeadas por dados reais em tempo real, o que sugere que uma parte do equipamento apresenta sinais de desgaste ou de avaria iminente.
Tecnologias avançadas: Recorre a componentes essenciais, tais como sensores, dispositivos IoT, aprendizagem automática e IA, para monitorizar o estado dos equipamentos.
Intervenções mais precisas: A manutenção só é realizada quando necessário, com base nas informações obtidas através da monitorização contínua, o que permite minimizar os tempos de inatividade desnecessários.
Relação custo-eficácia: Ao resolver o problema antes que este possa causar avarias no equipamento, a Manutenção Proativa pode ajudar a evitar reparações dispendiosas e paragens não planeadas.
Exemplo: Uma empresa pode utilizar sensores IoT para monitorizar a vibração e a temperatura num motor. Se os dados revelarem padrões invulgares ou excederem os limites predefinidos, é acionada uma solicitação de manutenção, evitando assim uma potencial avaria antes que esta ocorra.
Desafios da manutenção preditiva
Apesar das suas vantagens, a manutenção preditiva apresenta um conjunto específico de desafios de implementação e operacionais:
A implementação de um programa de manutenção preditiva acarreta custos consideráveis. A conceção e a implementação de um programa operacional de manutenção preditiva envolvem custos com sensores, tecnologias de monitorização, software de análise, etc.
Além disso, as tecnologias facilitadoras exigirão provavelmente a atualização das capacidades de TI e de redes, bem como do armazenamento de dados. O pessoal necessita de formação para ajudar na interpretação dos dados, na definição de estratégias para maximizar e utilizar as novas tecnologias e para garantir que as decisões de manutenção baseadas no estado do equipamento se fundamentem em análises completas e precisas, o que, no seu conjunto, implica um investimento significativo para que o programa de manutenção preditiva seja bem-sucedido.
Combinação todos o necessário dados na manutenção preditiva pode ser a técnico desafio, exigindo muitos vezes o necessidade para especialista experiência devido para isto dados em breve de sensor, sistemas e outro fontes, desenvolver previsão precisa modelo que utilizações análise avançada, e manter o precisão de o modelos mais hora e como o análise adiantamento.
Relativo a para fiabilidade do sistema como a total, fiabilidade de dados é frequentemente esquecido ou dado que menos atenção, porque a sistema poderia ser produzindo preciso preditivo análise com base em em um incorreto sensor ou errado dados comunicação relativo a para que dados.
A precisão dos sensores é fundamental, especialmente na área da manutenção preditiva, uma vez que sensores defeituosos ou mal calibrados podem fornecer dados pouco fiáveis e levar a decisões de manutenção erradas. Os dados provenientes mesmo de um pequeno número de sensores podem também transformar-se rapidamente em quantidades avassaladoras de dados, tornando cada vez mais difícil identificar as tendências e os padrões reais subjacentes aos dados.
Além disso, um sistema de monitorização excessivamente sensível pode gerar falsos alarmes desnecessários, o que pode dar origem a intervenções de manutenção desnecessárias e, em última análise, minar a confiança na fiabilidade e na eficácia do sistema de monitorização.
O sucesso de manutenção preditiva depende em matéria de pessoal capaz de em funcionamento em especializado áreas como a análise de dados, a análise de vibrações, a termografia e outras formulários de diagnóstico pensamento. O mercado de trabalho pode ser desafiador devido para a falta de pessoal com que competência nível, e a empregar tal programas pode fazer coisas até mais difícil.
Como tecnologia é em movimento rapidamente, manutenção equipas deve aprender continuamente, e encontrar formas para desenvolver os seus competências, em encomenda para adaptar para novo ferramentas e tecnologia, e para fazer manutenção preditiva bem-sucedido mais hora.
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Principais diferenças entre a manutenção preventiva e a manutenção preditiva
Programado com base em intervalos de tempo ou de utilização
Orientado por dados, com base nas condições reais dos ativos
Menor investimento inicial em tecnologia e formação
Maior investimento inicial em sensores, software e formação
Intervalos regulares, independentemente do estado do ativo
Realizado apenas quando necessário, com base nos dados
Relativamente simples de implementar e gerir
Implementação mais complexa que requer tecnologia especializada
Risco de manutenção desnecessária ou de problemas não detetados
Minimiza o risco de avarias imprevistas
Pode levar a tempos de inatividade desnecessários e à alocação de recursos
Menos tempo de inatividade graças a uma utilização mais eficiente dos recursos
Exige a manutenção de grandes stocks de peças sobressalentes
Reduz o stock de peças sobressalentes através de uma melhor previsão da procura
Quando optar pela manutenção preventiva
A manutenção preventiva é ideal para:
Equipamento de segurança essencial – Nos casos em que uma avaria no equipamento possa ter graves repercussões em termos de segurança, financeiros ou ambientais, a realização de uma manutenção preventiva programada constitui a forma mais eficaz de garantir o cumprimento das normas de segurança.
Equipamento de baixo custo – No caso de equipamentos de baixo custo, o custo da instalação de tecnologia de monitorização pode ser superior ao valor do próprio equipamento.
Sistemas simples – Nos casos em que os procedimentos de manutenção são suficientemente simples para que a implementação de um sistema complexo de monitorização do estado não se justifique do ponto de vista económico.
Setores regulamentados – Muitas indústrias e setores têm requisitos de conformidade que exigem um calendário e um procedimento de manutenção definidos.
Recursos técnicos limitados – Nos casos em que a organização possa não dispor de competências ou capacidades técnicas significativas para implementar a manutenção preditiva.
Setores que beneficiam da manutenção preventiva:
Alimentação e bebidas
Unidades de saúde
Transportes (devido à conformidade e à segurança dos sistemas críticos para a segurança)
Pequenas unidades de produção
Gestão de instalações
Quando optar pela manutenção preditiva
A manutenção preditiva é mais eficaz para:
Equipamento de elevado valor – Maquinaria dispendiosa em que o impacto de uma avaria imprevista é elevado.
Equipamento de produção essencial – Maquinaria cuja avaria provocaria atrasos significativos.
Sistemas complexos – Equipamento com vários modos de falha que necessita de ser monitorizado regularmente.
Condição de funcionamento variável – Equipamento que funciona com cargas variáveis, temperaturas e quaisquer outras condições físicas adversas.
Equipas técnicas experientes – Organizações com técnicos qualificados, capazes de interpretar os dados e tomar decisões fundamentadas.
Setores que beneficiam da manutenção preditiva:
Produção de petróleo e gás
Produção de energia
Processamento químico
Indústria pesada
Centros de dados
A importância da gestão de dados nas práticas de manutenção atuais
Independentemente da abordagem de manutenção que escolher, uma gestão eficaz dos dados é fundamental para o sucesso. A má qualidade dos dados pode levar a:
Decisões erradas em matéria de manutenção
Oportunidades de manutenção perdidas
Ordens de trabalho duplicadas
Históricos imprecisos do equipamento
Questões de conformidade
Tendências futuras na gestão da manutenção
O panorama da manutenção mantém a mudar como tecnologia desenvolve além disso:
Inteligência Artificial: Nós são ver mais avançado Algoritmos de IA que são melhor equipado para prever avarias no equipamento ao longo de com capacitante nós para melhorar o nosso calendário e metodologias para manutenção.
Internet das Coisas (IoT): Mais sensores ou dispositivos ligados à Internet criar melhorado dados para a tomada de decisões em a manutenção sentido.
Realidade Aumentada: A tecnologia de RA ajuda os técnicos ver a visualização de problemas com o equipamento e procedimentos em a seguir manutenção.
Gémeos digitais: Sistemas que operar em a “virtual“ clone de o original sistema; eles construir simulações e preditivo modelos.
Computação em nuvem: Significado I pode agora acesso sistemas de gestão da manutenção que são com base em em o nuvem, que permite enorme escalabilidade em a nuvem serviço, e o possibilidades são abertura para organizações de todos os tamanho.
Conclusão
Isso é para cima para o organizações hoje em dia para determinar o melhor manutenção preditiva e preventiva método para utilização; ambos métodos (preditivo e preventivo) ter benefícios. Manutenção preventiva é simples, frequentemente previsível, e a relativamente baixo inicial investimento, que é o caso em muitas organizações e muitos tipos de equipamento. Manutenção preditiva aparências para otimização, eficiência e redução de custos de o total processo, especialmente em áreas onde ali é criticidade e caro equipamento.
Para muitos de estes organizações quem ter tido bem-sucedido, o modelo é híbrido. Eles ter manutenção preventiva como o base, e aplicar manutenção preditiva em a limitado base, para os seus ativos mais importantes. O organizações obter a fiabilidade de a manutenção programada programa, enquanto simultaneamente a conseguir a eficiência em termos de carga de trabalho de a condicionadomanutenção baseada em (preditivo) programa.
Embora isso faz não assunto se tu utilização a preventivo, preditivo, ou hibridizado manutenção estratégia, tu ter para compreender isto primeiro e em primeiro lugar. Limpo e dados precisos e bom práticas de gestão de dados são o fundação para sucesso. Se tu fazer não ter de confiança dados, então não estratégia de manutenção – não assunto como sofisticado – vai ter credibilidade.
Com um avançando e muito mais custo eficaz tecnologias, manutenção preditiva estratégias vai obter mais perto para ser o quê é atualmente conhecido como normas em mais tipos de equipamento e mais tipos de setores. No entanto, a manutenção preventiva estratégias vai ainda ser aplicável em a largo variedade de possível candidatura cenários: com base em em simplicidade, conformidade ou custo para exemplo.
O segredo é começar por compreender claramente as necessidades, capacidades e limitações da sua organização e, em seguida, escolher a estratégia de manutenção que melhor se alinha com os seus objetivos operacionais e recursos disponíveis. Com a abordagem certa, poderá minimizar o tempo de inatividade, reduzir custos e maximizar o valor dos seus investimentos em equipamento.
