La clasificación de existencias indica al responsable de planificación qué artículos merecen atención y cuáles no. ABC, VED, FSN y XYZ son los nombres que la mayoría de los equipos de compras y mantenimiento ya conocen.
La mayor parte del contenido sobre clasificación se limita a explicar qué significan esas cuatro letras y cómo calcular los umbrales. Rara vez se plantea en qué dimensión se debería clasificar realmente, ni qué ocurre cuando la forma de la demanda —y no el valor ni la criticidad— es la variable que más importa.
Este artículo está dirigido a planificadores, usuarios de SAP MM y PM, e ingenieros de fiabilidad que ya saben qué significan las siglas ABC, VED, FSN y XYZ, y que necesitan ese criterio que les permita decidir cuál utilizar, cuándo combinarlas y cómo abordar esa dimensión que casi ningún contenido trata con seriedad.
Tipo frente a clase: la distinción que la mayoría de los contenidos sobre inventario pasan por alto
Los términos «tipo de inventario» y «clase de inventario» se utilizan indistintamente en la mayoría de los textos, pero responden a cuestiones totalmente diferentes. El tipo describe la naturaleza física de un artículo y queda fijado en el momento en que este entra en el sistema.
Materia prima Materias primas sin procesar para la producción | En curso Unidades de producción parcialmente terminadas | Productos terminados Listo para la venta o el envío | MRO / Repuestos Piezas de mantenimiento, reparación y funcionamiento |
Consumibles Se consumen durante su funcionamiento y no se contabilizan como activos | Stock de seguridad Reserva para hacer frente a la variabilidad de la demanda o de los plazos de entrega | En tránsito Es de su propiedad, pero se desplaza físicamente de un lugar a otro | Stock muerto No se prevé ningún uso futuro |
La «clase» es algo distinto. La «clase» es un nivel de comportamiento derivado de los datos: la frecuencia con la que se mueve un artículo, cuánto cuesta, qué repercusiones tiene su ausencia y hasta qué punto parece predecible su demanda cuando se produce.
El tipo de un artículo casi nunca cambia. Una pieza de recambio sigue siendo un artículo de mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) durante todo el tiempo que permanece en el almacén. Su clase es otra historia: que esa misma pieza se encuentre en el nivel A o en el nivel C este trimestre depende de datos que se actualizan cada vez que se entrega o se sustituye.
Un sello mecánico se clasifica como tipo MRO/repuestos desde el día en que se recibe. Durante su primer año, su bajo consumo lo sitúa en el nivel C por valor y en el nivel N por movimiento. Dieciocho meses después, el activo que protege pasa a funcionar de forma continua, y su clase cambia a A/F, mientras que su tipo no varía en absoluto.
Esa es la razón por la que una clasificación que se realiza una sola vez y se archiva sin más acaba quedando obsoleta, y es el argumento que sustenta todo lo que viene a continuación: la clasificación es un proceso dinámico, no una etiqueta que se asigna una sola vez.
¿A qué pregunta responde realmente cada marco de clasificación?
Cada marco de clasificación responde a una cuestión empresarial diferente. Elegir un marco equivale, en realidad, a decidir qué riesgo se quiere gestionar en primer lugar.
La mayoría de las organizaciones solo responden a una de estas preguntas, cuando deberían responder al menos a dos.
| Marco | Pregunta a la que responde | Gestión de riesgos empresariales |
|---|---|---|
| ABC | ¿Qué partidas concentran más capital? | Exposición de capital |
| VED | ¿Qué objetos causan más daño si se agotan? | Consecuencias de la falta de existencias |
| FSN | ¿Qué objetos se mueven y cuáles permanecen quietos? | Riesgo de obsolescencia y de almacenamiento |
| XYZ | ¿Hasta qué punto es predecible la demanda, en términos de variabilidad básica? | Confianza en la previsión |
| Syntetos-Boylan | ¿Cómo evoluciona realmente la demanda a lo largo del tiempo? | Ajuste del método de predicción |
El ABC es un ejercicio de concentración del valor. Responde a una cuestión de capital y a nada más, por lo que un elemento de nivel A según el ABC por sí solo te indica dónde está el dinero, no si ese elemento es relevante desde el punto de vista operativo.
El VED plantea la pregunta contraria. Un artículo esencial puede ser barato, y un artículo deseable puede ser caro, por lo que el ABC y el VED suelen aplicarse conjuntamente en lugar de por separado.
El FSN es un enfoque dinámico, útil para evaluar el riesgo de obsolescencia y la asignación de espacio, pero por sí solo no aporta información alguna sobre los costes ni las consecuencias. El XYZ es, de los cuatro marcos clásicos, el que más se acerca a una perspectiva basada en la demanda, aunque suele partir de una simple medida de variabilidad a lo largo de todos los periodos, menos detallada que la clasificación de patrones de demanda que se aborda más adelante en este artículo.
La elección del marco de trabajo debe basarse en el riesgo empresarial que se esté gestionando —ya sea la eficiencia del capital, las consecuencias de la falta de existencias, la obsolescencia o la precisión de las previsiones— y no en la costumbre ni en el módulo que, por casualidad, tenga disponible tu ERP.
Los umbrales y los pasos de cálculo en los que se basan ABC, VED, FSN y XYZ se explican en la guía de Verdantis sobre aplicando los cuatro modelos clásicos de clasificación de piezas de recambio. Este artículo se centra en cuál es el marco que mejor se adapta al riesgo que gestionas realmente, y en aquel marco que la mayoría de los contenidos omiten por completo.
Clasificación basada en un único criterio frente a la clasificación basada en múltiples criterios
Un único criterio de clasificación no resulta adecuado, concretamente en el caso de las piezas de recambio, y falla de una forma previsible. El valor y la importancia suelen ser inversamente proporcionales.
Una junta de diez dólares puede paralizar toda una línea de producción. Un motor de reserva de cinco mil dólares puede permanecer sin utilizarse durante años sin que ello tenga consecuencias. La clasificación multicriterio existe precisamente para corregir este desajuste, y en la práctica predominan dos criterios.
Así es como queda una tabla de contingencia ABC-VED de 3×3 una vez elaborada, con una postura de manejo distinta asignada a cada una de las nueve celdas.
| Vital | Esencial | Deseable | |
|---|---|---|---|
| A | El control más estricto Revisión continua, nivel máximo de existencias de seguridad | Alto nivel de control Revisión periódica | Control gestionado Ten cuidado con la inversión excesiva |
| B | Alto nivel de control Revisión periódica | Control estándar Revisión periódica | Control estándar Revisión periódica |
| C | Control gestionado Garantizar la disponibilidad a pesar de su bajo valor | Control de la iluminación Reseña breve | Control de la iluminación Solo reactivo |
Fíjate en la celda «C-Vital». Es la que se pasa por alto en todas las clasificaciones basadas únicamente en el valor: tiene un coste bajo, pero es tan esencial que no se puede permitir que se agote el stock.
Esa única celda suele ser donde un programa ABC puro reduce discretamente las existencias de las piezas que generan el mayor número de pedidos de emergencia.
Las tablas de cruces matriciales sacrifican la precisión a cambio de un registro documental. Los índices ponderados sacrifican el registro documental a cambio de precisión. Elige la matriz cuando un planificador o un auditor necesite ver por qué un elemento se ha clasificado en ese lugar concreto.
La mayoría de los programas de clasificación nunca tienen en cuenta la forma de la demanda. Descubre cómo se comportan tus artículos intermitentes y con picos de demanda una vez separados del resto del catálogo.
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La brecha entre la demanda y el patrón: análisis en profundidad de la clasificación de Syntetos-Boylan
ABC, VED, FSN y XYZ se basan en la clasificación según el valor, las consecuencias o la evolución. Ninguno de ellos se basa en la forma real de la demanda a lo largo del tiempo.
Esa laguna tiene un nombre: la clasificación de Syntetos-Boylan, y es el marco que la mayoría de los contenidos sobre gestión de existencias omiten por completo, a pesar de que determina qué método de previsión funcionará realmente para una pieza concreta.
Qué miden realmente el ADI y el CV²
El intervalo medio de demanda (ADI) es el número medio de períodos que transcurren entre dos períodos consecutivos de demanda distinta de cero. Se calcula dividiendo el número total de períodos de la ventana de análisis por el número de períodos en los que se ha registrado alguna demanda.
Un ADI de 1 significa que hay demanda en cada período. Un ADI de 6 significa que hay demanda, de media, una vez cada seis períodos.
El coeficiente de variación al cuadrado (CV²) mide la variabilidad del volumen de la demanda durante los períodos en los que se produce demanda, sin tener en cuenta en absoluto los períodos en los que la demanda es nula. Se trata de la relación al cuadrado entre la desviación típica de la demanda distinta de cero y su media.
Un CV² bajo significa que el volumen de la demanda es constante cada vez que se produce. Un CV² alto significa que el volumen de la demanda varía enormemente de una ocasión a otra.
La división en cuatro cuadrantes: uniforme, errático, intermitente, irregular
Syntetos, Boylan y Croston (2005) establecieron unos valores umbral de 1,32 para el ADI y de 0,49 para el CV², y estos siguen siendo los valores más citados en la investigación actual sobre predicción.
Errático ADI < 1.32, CV² ≥ 0.49. Es frecuente, pero el tamaño varía mucho cada vez. Ejemplo: una junta para brida especial que se pide con frecuencia, pero en cantidades muy variables cada vez. | Grumoso ADI ≥ 1.32, CV² ≥ 0.49. Poco frecuentes y de tamaño impredecible. Son los más difíciles de predecir. Ejemplo: una pieza de recambio grande para una caja de cambios a medida, que se pide con poca frecuencia y en cantidades impredecibles. |
Suave ADI < 1.32, CV² < 0.49. Frecuente y constante. El suavizado estándar funciona bien en este caso. Ejemplo: juntas tóricas comunes que se consumen con una periodicidad semanal constante. | Intermitente ADI ≥ 1.32, CV² < 0.49. Poco frecuente, pero de tamaño constante cuando se produce. Ejemplo: un actuador de válvula de cierre de emergencia, que se utiliza en contadas ocasiones, pero que siempre se sustituye de uno en uno. |
La demanda regular se comporta como las curvas de demanda para las que están diseñadas la mayoría de las herramientas de previsión: se produce con frecuencia y tiene un volumen constante. La demanda irregular se sitúa en el extremo opuesto de ambos ejes, y es ahí donde las herramientas de previsión estándar fallan más estrepitosamente.
Los términos «errático» e «intermitente» ocupan los dos cuadrantes fuera de la diagonal. Un elemento «errático» requiere un margen mayor en cuanto al tamaño, mientras que un elemento «intermitente» requiere un margen mayor en cuanto a la duración.
Así de desequilibrada llega a ser la situación. Un análisis publicado sobre el catálogo de piezas de recambio de un fabricante mundial —una tesis de la Universidad Erasmus de 2024 en la que se aplicaban los umbrales de Syntetos-Boylan a datos reales de consumo— reveló que el 97,61 TP3T de los artículos se clasificaban en la categoría combinada «intermitente oirregular, mientras que los de consumo errático representaban solo el 1,41 TP3T y los de consumo constante, tan solo el 0,91 TP3T.
| Suave | 0.9% | |||
| Errático | 1.4% | |||
| Intermitente + Irregular | 97.6% |
Eso no es un sesgo menor. Una clasificación basada únicamente en el valor o en el movimiento centrará la mayor parte de su atención en un perfil de demanda que apenas existe en una población típica de repuestos.
Por qué el suavizado exponencial estándar no funciona con la demanda intermitente
El suavizado exponencial estándar actualiza su previsión en cada período, incluidos los períodos de demanda nula. En el caso de un artículo de demanda intermitente, esto hace que la previsión se acerque a cero durante cada período de inactividad y, posteriormente, genera un pico sesgado en el momento en que aparece la demanda real.
El sesgo no es un ruido aleatorio que se compensa con la media. Se trata de una propiedad estructural derivada de aplicar un suavizado periodo a periodo a una serie compuesta en su mayor parte por ceros, y se agrava cuanto más largos son los tramos sin datos.
El método de Croston corrige esto actualizando únicamente en los períodos distintos de cero. Prevé el volumen de la demanda y el intervalo de demanda como dos series independientes y, a continuación, las combina en una única estimación de la tasa.
La aproximación de Syntetos-Boylan (SBA) corrige, por tanto, un sesgo al alza conocido en la fórmula original de Croston. Conceptualmente, reduce la estimación de Croston en un pequeño porcentaje fijo vinculado al parámetro de suavizado. A continuación se muestra la relación por escrito.
Otra variante, el método Teunter-Syntetos-Babai (TSB), actualiza la probabilidad de demanda en cada período, en lugar de hacerlo únicamente en los períodos distintos de cero, lo que lo hace más sensible a una demanda que realmente va disminuyendo y más adecuado para piezas que se están quedando obsoletas.
La clasificación y la predicción responden a preguntas diferentes
Un marco de clasificación describe cómo son los datos de demanda. Un método de previsión indica qué algoritmo hay que aplicar en función de esa estructura. Considerar un cuadrante de Syntetos-Boylan como un método de previsión, o un método de previsión como un nivel de clasificación, es uno de los errores más habituales en los contenidos de inventario existentes.
El cuadrante te indica la forma. Croston, SBA y TSB son tres respuestas diferentes a la pregunta de qué hacer una vez que conoces la forma.
Los aspectos técnicos del tratamiento de datos que determinan el éxito o el fracaso de cualquier clasificación
El marco de clasificación es solo la mitad del proceso. La forma en que se preparan, limpian y dividen en ventanas los datos subyacentes determina si la clasificación resultante tiene algún sentido.
Cuatro decisiones relacionadas con los datos que determinan el resultado
Si te equivocas en esto, la elección del marco de trabajo anterior no tendrá importancia.
Retrospectiva Los modelos ABC y VED pueden funcionar con datos de 12 meses. La clasificación de patrones de demanda requiere entre 24 y 36 meses para obtener un ADI estable. | Demanda cero Incluir o excluir los periodos sin demanda modifica el cálculo del ADI y del CV². Establece la regla una vez y aplícala a todas las SKU. | Estacionalidad Decide si quieres ajustar la estacionalidad antes de clasificar los datos o si prefieres que se considere como variabilidad inherente. Cualquiera de las dos opciones puede modificar el cuadrante. | Artículo nuevo Un artículo sin historial de consumo no puede clasificarse bajo demanda en absoluto. Utiliza la vinculación con la lista de materiales o la criticidad como nivel sustitutivo. |
El periodo de retrospectiva y el tratamiento de la demanda nula suelen pasarse por alto con frecuencia, normalmente porque el mismo periodo de 12 meses y la misma regla de exclusión de la demanda nula que funcionan bien para el modelo ABC se copian y pegan sin comprobar en un ejercicio de análisis de patrones de demanda.
Un periodo de 12 meses para un artículo con un ADI cercano a 4 solo recoge dos o tres eventos de demanda, lo que no es suficiente para distinguir un artículo verdaderamente intermitente de uno que simplemente ha tenido un año tranquilo.
Una serie que presente un fuerte pico estacional y que se haya desestacionalizado incorrectamente puede parecer irregular cuando, en realidad, es regular pero con variaciones estacionales. Ambas situaciones requieren respuestas de almacenamiento completamente diferentes.
Clasificación estática frente a dinámica: cuándo y cómo reclasificar
Un ejercicio de clasificación que se realiza una sola vez y se archiva ya ha quedado obsoleto para cuando alguien lo revisa. La reclasificación necesita tanto factores desencadenantes que indiquen cuándo volver a realizar el cálculo como medidas de control que eviten que el cálculo genere ruido en lugar de información útil.
Con esto queda aclarado cuándo y por qué hay que reclasificar. A continuación, ofrecemos un resumen conciso de otros cinco criterios de clasificación que conviene conocer, antes de volver al contexto del sector y a los mecanismos del ERP.
Otros cinco criterios de clasificación que conviene conocer
El valor, la criticidad, el movimiento, la previsibilidad y la forma de la demanda no son los únicos criterios que entran en juego. En la práctica suelen aparecer otros cinco, y cada uno de ellos responde a una pregunta que ninguno de los marcos anteriores puede resolver.
Ninguno de ellos recibe el análisis en profundidad que este artículo dedica a la clasificación de patrones de demanda; esa profundidad corresponde al marco que la mayoría de los contenidos omite, pero merece la pena mencionar cada uno de ellos por su nombre para que puedas recurrir al más adecuado, en lugar de obligar al nivel equivocado a responder a una pregunta para la que nunca fue diseñado.
Clasificación funcional: por qué existe la acción
Este enfoque se pregunta por qué existe una unidad concreta de stock disponible, independientemente de qué sea o cómo se comporte. Cada cantidad que se encuentra en un almacén está ahí por una razón operativa específica, y esa razón tiene un nombre.
El cálculo de estas categorías se basa en un pequeño conjunto de fórmulas estándar. En cada una de ellas, d es la demanda media por período, L es el plazo de entrega medio, sigma-d es la desviación estándar de la demanda, sigma-L es la desviación estándar del plazo de entrega, Z es el factor de nivel de servicio y Q es la cantidad del pedido.
Así es como se ve en la práctica ese salto de 95% a 99%.
| Nivel de servicio 95% | 15 unidades | |||
| Nivel de servicio 99% | 29 unidades |
Propiedad y custodia: ¿Quién es el propietario? ¿Quién se encarga de reponerlo?
Dos piezas idénticas situadas en la misma estantería pueden pertenecer a balances totalmente distintos y a descripciones de funciones diferentes. Este enfoque determina quién es el responsable del activo, quién asume el riesgo y quién se encarga de reponerlo.
| Modelo | Balance | Servicio de reposición |
|---|---|---|
| Propiedad de la empresa | Exposición total en los libros del comprador | Equipo de planificación del comprador |
| Consignación | El activo permanece en la contabilidad del proveedor hasta que se consume. | El comprador activa el uso y el proveedor repone las existencias |
| VMI | Las condiciones de propiedad varían según el acuerdo | El proveedor decide cuándo realizar la reposición |
| Conjunto / compartido | Compartido o asignado entre centros | Gobernanza compartida entre los miembros del consorcio |
El inventario gestionado por el proveedor (VMI) y la venta en consignación se confunden constantemente, y la distinción entre ambos tiene consecuencias comerciales reales. El VMI se refiere a quién decide el momento y la cantidad de reposición. La venta en consignación se refiere a quién es el propietario del stock hasta que se utiliza, una distinción que el El Instituto Colegiado de Adquisiciones y Abastecimiento lo expone con claridad.
Se puede aplicar el VMI sin consignación, la consignación sin VMI o ambos juntos en el mismo contrato, y considerarlos sinónimos lleva a negociar unas condiciones erróneas.
Características físicas y de manipulación
Este enfoque sirve más como contexto que como pilar estratégico, pero impulsa decisiones concretas en materia de diseño de sistemas de almacenamiento y cumplimiento de las normas de seguridad.
Productos perecederos / Plazo de conservación Requiere un seguimiento de la rotación y la fecha de caducidad, por ejemplo, en el caso de los adhesivos y selladores con una vida útil definida. | Peligrosos Requiere un almacenamiento y una eliminación regulados; por ejemplo, los disolventes y las bombonas de gas comprimido deben ir acompañados de la ficha de datos de seguridad (FDS). | De gran tamaño / Serializados Requiere un almacenamiento específico y trazabilidad a nivel de unidad; por ejemplo, un generador cuyo seguimiento se realice mediante un número de serie individual. |
Obsolescencia y estado de utilización
Los términos «existencias activas», «excedentes», «sobrantes» y «obsoletas» se utilizan indistintamente, pero no significan lo mismo. La diferencia determina si una amortización es opcional u obligatoria.
| Estado | Definición | Ejemplo |
|---|---|---|
| Activo | Consumido a un ritmo normal y previsible | Un rodamiento instalado y en funcionamiento en una bomba que sigue en servicio |
| Exceso | Supera la demanda prevista, pero sigue teniendo una trayectoria de demanda | Un margen de stock de seguridad que supere el consumo actual justifica |
| Excedente | Un subconjunto de excedentes, normalmente debido a un exceso de pedidos | Existe un stock de seguridad duplicado del mismo precinto con dos números de referencia distintos |
| Obsoleto / Inactivo | No hay trayectoria de demanda restante al valor estándar | Una ficha de control de un activo dado de baja, sin uso restante |
Entre 25 y 40% del inventario de mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) en instalaciones industriales con un elevado volumen de activos suele ser excedente, obsoleto o duplicado. Aprovechar una pieza mientras aún sobra, antes de que quede obsoleta, marca la diferencia entre recuperar algo de valor y darla por perdida por completo.
Conectar cada parte con los activos a los que da servicio a través de gestión de la lista de materiales (BOM) de los activos suele ser la señal más clara de que una pieza ha perdido su trayectoria de demanda, que es el mecanismo que subyace a la sistemática detección de obsolescencia en lugar de una auditoría anual.
Riesgo en el abastecimiento estratégico: la matriz de Kraljic
Creada originalmente para la estrategia de categorías de compras, la matriz de Kraljic clasifica los artículos en dos ejes —el riesgo de suministro y el impacto operativo— de forma totalmente independiente del valor de consumo o de las consecuencias de un fallo. El CIPS dispone de una guía detallada para profesionales para puntuar ambos ejes en función del número de proveedores, la disponibilidad de sustitutos, la exposición al plazo de entrega, el gasto y el impacto en la producción.
Apalancamiento Bajo riesgo, gran impacto. Ejemplo: lubricantes a granel adquiridos a numerosos proveedores cualificados con un volumen de gasto significativo. | Estratégico Alto riesgo, gran repercusión. Ejemplo: un rotor de turbina diseñado a medida y de un único proveedor. |
No crítico Bajo riesgo, bajo impacto. Ejemplo: elementos de fijación estándar disponibles en docenas de distribuidores a un precio reducido. | Cuello de botella Alto riesgo, bajo impacto. Ejemplo: un sensor especializado disponible a través de un único proveedor extranjero, con un gasto reducido. |
El método Kraljic clasifica el riesgo de suministro. El método ABC clasifica el valor de consumo. Ninguno de los dos clasifica por sí solo el impacto de un fallo, por lo que una pieza puede ser barata y fácil de adquirir y, aun así, resultar fundamental para la misión si su fallo detiene una línea de producción.
La confusión en torno a estas cuestiones es lo que hace que una pieza de recambio verdaderamente esencial acabe sin estar suficientemente disponible. Priorización del impacto de los fallos en las piezas de recambio críticas es una perspectiva independiente y complementaria al riesgo de abastecimiento, no un sustituto del mismo.
Los cambios de contexto: ¿qué dimensión debería prevalecer?
La dimensión de clasificación adecuada depende del sector y del tipo de decisión que se encuentre al otro lado. No existe una ponderación universalmente correcta entre el valor, la criticidad, la fluctuación y la forma de la demanda.
Un mismo número de referencia no implica el mismo riesgo en todos los casos
Un rodamiento que en una planta se sustituye de forma rutinaria y sin dificultad puede constituir un punto único de fallo en otra., simplemente por el tipo de activo que gestiona. Clasificar un número de referencia una sola vez, a nivel de empresa, es una de las formas menos evidentes en las que los programas multisede pueden cometer errores en las sedes individuales.
Dónde se encuentra realmente la clasificación en tu ERP
La mayoría de los niveles de clasificación nunca pasan de la hoja de cálculo, incluso cuando el ERP cuenta con un campo creado precisamente para ese fin, ya que nunca se han vinculado el campo, la responsabilidad y el desencadenante de la actualización.
Indicador ABC del maestro de materialesEl campo nativo que la mayoría de los planificadores utilizan por defecto, normalmente en la vista de datos de centro del maestro de materiales. Gestiona bien los niveles basados en valores, pero no cuenta con un concepto nativo de criticidad, por lo que no puede contener por sí solo una puntuación compuesta. | Campo Z personalizadoUna solución habitual cuando el indicador nativo no puede mostrar una puntuación compuesta. Es flexible de configurar, pero invisible para cualquiera que no sepa ya que existe el campo Z. | Indicador de criticidad del lado del PMLa criticidad debe asignarse al equipo o a la ubicación funcional, y de ahí heredarse a cada pieza de la lista de materiales de ese activo, en lugar de asignarse directamente y de forma inconsistente a nivel de pieza. |
La herencia de la criticidad se extiende a lo largo de los equipos lista de materiales, por lo que asignar el nivel de criticidad directamente a una pieza, en lugar de al activo, da lugar a niveles inconsistentes entre piezas idénticas.
La segunda laguna es de carácter procedimental, no técnico: si un cambio de nivel de C a A desencadena automáticamente un cambio en el tipo de MRP o en la política de reposición, o si pasa desapercibido hasta que un planificador interviene manualmente. El segundo escenario es mucho más habitual, y es la principal razón por la que los programas de clasificación dejan de generar valor de forma silenciosa tras el primer año.
| Acérquese a | Cómo funciona | Repercusiones operativas |
|---|---|---|
| Almacenado / periódico | Se ha vuelto a calcular según un calendario y se ha registrado en un campo. | Previsible y auditable, pero puede retrasarse varias semanas con respecto a un cambio real en la demanda. |
| Consulta en tiempo real | Se calcula bajo demanda cuando un informe o una ejecución de MRP lo requiere. | Siempre actualizadas, pero más difíciles de auditar y más caras a gran escala. |
De la clasificación a la decisión: donde la mayoría de los contenidos se quedan cortos
La clasificación es un insumo, no un resultado. Un nivel que no modifica lo que el planificador va a hacer realmente a continuación no aporta nada, por muy minuciosamente que se haya calculado.
| Nivel | Frecuencia de revisión | Método del stock de seguridad | Política de devoluciones y cambios | Gestión de proveedores |
|---|---|---|---|---|
| A / Alto | Mensual | Orientado al nivel de servicio y sensible a los patrones de demanda | Revisión continua | Proveedor de reserva designado, condiciones de entrega urgente negociadas previamente |
| B / Medio | Trimestral | Búfer fijo con ajuste periódico | Revisión periódica | Condiciones estándar del proveedor, revisadas en el momento de la renovación |
| C / Baja | Anualmente | Mínimo o nulo | Reactivo / bajo demanda | Sin gestión específica, se solicita según sea necesario |
Utiliza esto como prueba final para cualquier programa de clasificación: si dos niveles no dan lugar a dos respuestas diferentes en cuanto a la frecuencia de revisión, el método de stock de seguridad o la lógica de reposición, la clasificación no está cumpliendo su función.
Esta correspondencia entre niveles y palancas es precisamente el tema que se trata en la guía de Verdantis sobre Gestión de existencias y política de almacenamiento de MRO, para aquellos lectores cuyo siguiente paso sea desarrollar la parte normativa.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre «tipo de inventario» y «clase de inventario»?
El «tipo» describe las características físicas de un artículo, como si se trata de materia prima o de repuestos MRO, y es fijo. La «clase» es un nivel de comportamiento derivado de los datos, como una clasificación ABC, que puede cambiar aunque el tipo del artículo nunca lo haga.
¿Tengo que aplicar todos los marcos de clasificación a cada elemento?
No. Elige el marco, o la combinación de marcos, que se ajuste al riesgo que estás gestionando: ABC para la exposición de capital, VED para las consecuencias de la falta de existencias, FSN para el movimiento, XYZ para la previsibilidad básica y Syntetos-Boylan para la forma de la demanda.
¿En qué se diferencia la clasificación de Syntetos-Boylan de las clasificaciones ABC o XYZ?
El modelo ABC clasifica según el valor y el modelo XYZ según una medida general de variabilidad. El modelo Syntetos-Boylan clasifica específicamente según la evolución de la demanda a lo largo del tiempo, utilizando el ADI y el CV², una distinción que la mayoría de los demás marcos no intentan establecer.
¿Cuáles son los valores de corte estándar para el ADI y el CV²?
Syntetos, Boylan y Croston (2005) establecieron los umbrales de ADI = 1,32 y CV² = 0,49, y estos siguen siendo los valores más citados en la investigación actual sobre predicción.
¿De cuánto historial de demanda necesito para la clasificación de patrones de demanda?
Planifica para un periodo de entre 24 y 36 meses. Los elementos intermitentes necesitan suficientes ciclos de demanda distintos de cero para obtener un cálculo estable del ADI y del CV², y un periodo de 12 meses suele ser demasiado corto.
¿Debería clasificar a nivel de SKU o a nivel de SKU por ubicación?
SKU por ubicación, independientemente de dónde se tome realmente la decisión de almacenamiento. Una clasificación global de SKU puede ocultar una pieza que funciona sin problemas en una planta, pero de forma irregular una vez que se agrega la red.
¿Qué provoca la pérdida de clientes por reclasificación y cómo puedo evitarla?
Los elementos que se sitúan cerca de un umbral oscilan entre distintos niveles debido al ruido habitual, y no a un cambio real de comportamiento. Un margen de histéresis en torno a cada umbral evita estos casos de reclasificación errónea.
¿Dónde debe situarse el nivel de criticidad en un sistema ERP: en la pieza o en el equipo?
En el equipo o la ubicación funcional. El nivel de criticidad debería heredarse hasta cada pieza de la lista de materiales de ese activo, en lugar de asignarse directamente y de forma inconsistente a nivel de pieza.
¿Un cambio de nivel actualiza automáticamente la política de reabastecimiento en la mayoría de los sistemas ERP?
Rara vez, por defecto. La mayoría de los sistemas requieren que un planificador actualice manualmente el tipo de MRP o la política de reposición tras un cambio de nivel, lo que constituye una deficiencia de implementación habitual y que a menudo pasa desapercibida.
¿Cómo clasifico un artículo nuevo que no tiene historial de consumo?
Utilice una clasificación sustitutiva basada en la vinculación de la lista de materiales (BOM) o en la criticidad de los equipos hasta que se acumulen suficientes datos de consumo reales que permitan establecer un nivel auténtico basado en la demanda.
¿Cuál es la diferencia entre el método de Croston y la aproximación de Syntetos-Boylan?
El método de Croston prevé la demanda intermitente actualizando los datos únicamente en los períodos distintos de cero. El SBA aplica una corrección del sesgo a la fórmula original de Croston, de la que se sabe que sobreestima sistemáticamente la demanda.
¿Con qué frecuencia se debe revisar la clasificación del inventario?
Vincula la frecuencia de las revisiones al propio nivel. Los niveles de alta criticidad o alto valor requieren revisiones más frecuentes, y cualquier cambio en la lista de materiales (BOM) o traslado de la planta debería dar lugar a una revisión fuera de ciclo, independientemente del calendario previsto.
¿Qué es el stock de desacoplamiento y en qué se diferencia del stock de seguridad?
El stock de desacoplamiento se sitúa entre dos fases de producción, de modo que una breve interrupción en la fase anterior no paraliza el trabajo en la fase posterior. El stock de seguridad actúa como amortiguador frente a la variabilidad de la demanda o de los plazos de entrega de un proveedor externo.
¿El inventario gestionado por el proveedor es lo mismo que el inventario en consignación?
No. El VMI describe quién controla el momento y la cantidad del reabastecimiento. El régimen de consignación describe quién es el propietario de las existencias hasta que se utilizan. Ambos pueden coexistir de forma independiente o conjunta en el mismo acuerdo.
¿Cuál es la diferencia entre exceso de existencias, excedentes y existencias obsoletas?
El exceso de existencias sigue teniendo una trayectoria de demanda, aunque sea superior a la necesaria en la actualidad. El excedente es un subconjunto del exceso, que suele deberse a un exceso de pedidos. Las existencias obsoletas ya no tienen ninguna trayectoria de demanda.
¿En qué se diferencia la matriz de Kraljic de una evaluación de criticidad?
Kraljic mide el riesgo de suministro y la exposición en materia de abastecimiento. La «criticidad» mide el impacto operativo en caso de que falle una pieza. Una pieza puede obtener una puntuación baja en un indicador y alta en el otro.
Mira cómo funcionan estos modelos de clasificación
Descubre cómo los fabricantes de las listas Fortune 500 y Global 2000 aplican la clasificación por criticidad y por patrones de demanda en programas reales de MRO y MDM.
Lee los casos prácticos
