La reducción de los costes de MRO es una realidad, pero solo mediante medidas concretas y demostrables, y casi nunca de la forma en que se suele presentar.
Los datos del sector muestran sistemáticamente que entre el 15 y el 25% del valor de las existencias de MRO se encuentra en stock obsoleto o excedente, lo que supone unos costes de mantenimiento de entre el 18 y el 30% al año, así como un recargo de entre el 30 y el 60% en cada compra de emergencia.
Los programas bien estructurados liberan millones en capital circulante precisamente gracias a esta exposición, y no a pesar de ella.
El ahorro solo se materializa cuando la optimización tiene en cuenta la importancia de los activos, se aplica a los datos tal y como están en la actualidad y se evalúa en comparación con una referencia aprobada por el departamento financiero.
Los programas que pasan por alto esas tres condiciones dan lugar a las afirmaciones exageradas que te hicieron mostrarte escéptico desde el principio.
Ese escepticismo merece ser tomado en serio, en lugar de ignorarlo. Cualquiera que haya tenido a su cargo un almacén durante más de unos pocos años ha sido testigo de alguna iniciativa de reducción de existencias que parecía estupenda en el análisis de viabilidad, pero que se esfumó en la práctica.
Algunos incluso tuvieron éxito sobre el papel, mientras preparaban en secreto el desabastecimiento que, seis meses después, paralizó una línea de producción.
Las categorías de costes reales que se esconden tras el gasto en MRO
La reducción de costes de MRO consiste en la reducción metódica de los gastos en mantenimiento, reparación y operaciones sin aumentar el riesgo de averías en los activos ni de paradas no planificadas.
No se limita al precio pagado por las piezas. Normalmente, el coste total en una instalación con un elevado nivel de activos se compone de cuatro categorías, y la mayoría de los programas se centran únicamente en las dos primeras.
Coste de mantenimiento de existencias
Capital inmovilizado en piezas que ocupan espacio en las estanterías, además de los gastos de almacenamiento, seguros y pérdidas por merma. Con un rendimiento anual del 18–30% del valor inmovilizado.
Costes de adquisición y tramitación urgente
El precio pagado por las piezas y el transporte, que se incrementa aún más cada vez que se realiza un pedido en situación de falta de existencias, con un recargo de 30–60%.
Costes de mano de obra y de proceso
El tiempo que dedican los planificadores y los técnicos a agilizar los trámites, buscar piezas o volver a realizar un trabajo porque se ha recibido una pieza incorrecta.
Costes por tiempo de inactividad y pérdida de producción
La categoría más amplia y menos visible: el valor de producción perdido mientras un activo espera una pieza, con un coste de entre $120K y $260K por hora de inactividad, dependiendo del sector.
Los programas que solo se centran en las dos primeras categorías limitan su propio potencial de crecimiento. El mayor valor recuperable se encuentra en la categoría que la mayoría de los proveedores mencionan en último lugar: el tiempo de inactividad.
¿Cómo se puede comprobar si el ahorro es real?
Un programa que carezca de indicadores de referencia no podrá demostrar posteriormente los ahorros conseguidos. Estos son los indicadores clave de rendimiento (KPI) que tanto el departamento financiero como el de mantenimiento reconocen, y sobre los que debe basarse el análisis de rentabilidad.
| KPI | Qué mide | ¿Quién lleva un seguimiento de ello? |
|---|---|---|
| Gasto en MRO como % del valor de los activos de sustitución (RAV) | Disciplina general en el gasto en relación con la base de activos | Finanzas y fiabilidad |
| Rotación de existencias | Con qué eficiencia se transforman las existencias en consumo | Responsable de inventario |
| Índice de cumplimiento / nivel de servicio | Porcentaje de pedidos de piezas atendidos directamente desde el almacén sin retrasos | Planificador de mantenimiento |
| Existencias muertas como % del valor del inventario | Porcentaje del valor total que representan las existencias obsoletas o sin movimiento | Responsable de inventario |
| Ratio de pedidos de emergencia | Porcentaje de pedidos de compra realizados con carácter urgente o de emergencia | Adquisiciones |
| Proporción entre mantenimiento planificado y mantenimiento reactivo | Porcentaje de órdenes de trabajo planificadas frente a las no planificadas | Mantenimiento y fiabilidad |
| Coste por orden de trabajo | Coste total medio, incluyendo piezas y mano de obra, para completar una orden de trabajo | Excelencia en el mantenimiento |
Los valores de referencia anteriores se han extraído de fuentes publicadas sobre mantenimiento y fiabilidad (métricas de buenas prácticas del SMRP e investigaciones del sector que las corroboran).
Por qué estas afirmaciones sobre el ahorro suscitan escepticismo
Empecemos con una confesión incómoda por parte de los proveedores: muchas de las afirmaciones sobre el ahorro en MRO son exageradas, y el sector se ha ganado esa desconfianza a pulso.
La inflación suele deberse a cuatro patrones recurrentes.
Bruto frente a realizado
Un programa identifica un exceso de $10M, pero solo se deshace de una parte, la reasigna o evita comprar solo una fracción de ese exceso, y la presentación cita la cifra completa de $10M.
Lo que se considera un pago único se trata como un pago recurrente
Una amortización de existencias muertas se contabiliza una sola vez, pero se presenta como si se repitiera cada año.
Ahorros que no tienen en cuenta el riesgo
La reducción del stock 20% resulta más rápida cuando se eliminan piezas de recambio críticas, un ahorro que cuesta mucho más que su propio coste el día en que una línea de producción tiene que esperar semanas por una pieza que se ha eliminado.
La trampa de los requisitos previos
Los ahorros prometidos dependen de un programa de depuración de datos de entre 12 y 18 meses, y la iniciativa se queda en nada antes de que se destine ni un solo dólar.
Nada de esto significa que el ahorro no sea real. Significa que el ahorro está sujeto a condiciones, y que esas condiciones se pueden conocer.
De dónde proviene realmente la exposición
De Siemens El verdadero coste del tiempo de inactividad 2024 Un estudio calculó que el tiempo de inactividad no planificado ascendía a aproximadamente $1,4 billones al año en las empresas más grandes del mundo, sobre 11% de ingresos, lo que supone un aumento de 62% desde 2019.
Según los propios modelos de Verdantis, basados en ese índice de referencia, la exposición de una única instalación con un elevado volumen de activos se estima en aproximadamente $56 millones al año, siendo la falta de disponibilidad de piezas el principal factor que determina el tiempo que los activos permanecen fuera de servicio, aunque la cadena de suministro de piezas de recambio solo influye en aproximadamente 12% de incidencias de fallo.
Las cinco palancas con las que se ha demostrado que la reducción de costes de MRO es real
En los distintos ámbitos de aplicación —energía, minería, embalaje, productos químicos y fabricación de bienes de consumo—, el valor recuperable se concentra en los mismos cinco mecanismos. Lo que varía según el operador es la combinación, no los factores determinantes.
Existencias muertas y obsolescencia
Los estudios del sector sitúan sistemáticamente las existencias obsoletas y excedentarias entre el 15 y el 25% del valor del inventario de MRO.
Según la experiencia adquirida en la implantación con operadores internacionales, ese rango es, en todo caso, conservador en el caso de las empresas que han crecido mediante adquisiciones, ya que cada planta adquirida aportaba su propio maestro de materiales y una misma pieza física figura ahora bajo tres o cuatro códigos.
En una empresa energética internacional que utiliza SAP para gestionar cientos de miles de referencias y docenas de plantas, Detección de elementos obsoletos integrada en la IA reunió elementos que, tras dos décadas de revisión manual, nunca se habían relacionado entre sí.
Una parte considerable de lo que el sistema ERP indicaba como existencias necesarias resultó ser excedente en cuanto se resolvieron los duplicados.
La decisión sobre el destino de los bienes —vender, desguazar, reasignar o conservar con justificación— se convierte en un proceso basado en datos, en lugar de un proyecto arqueológico anual para el que nadie tiene tiempo.
Este recurso es, en gran medida, capital circulante de uso único y debería presentarse como tal, pero con un coste de mantenimiento anual de 18–30%, cada dólar de excedente que dejes de mantener también te supone un ahorro de entre 18 y 30 céntimos cada año a partir de entonces.
Reasignación entre plantas
La versión con varias plantas del mismo problema: la planta A envía urgentemente un rodamiento con recargo por urgencia, mientras que la planta B tiene once de ellos con una descripción ligeramente diferente.
Ningún planificador puede comprobarlo manualmente en todas las sedes, pero visibilidad del inventario en toda la empresa que agrupa los datos de todas las plantas, incluidos los códigos duplicados, puede.
En una empresa minera con instalaciones remotas y largos plazos de reabastecimiento, la redistribución entre operaciones fue la forma más rápida de generar ingresos en todo el programa: las existencias ya disponibles se trasladaban allí donde se necesitaban, sustituyendo así las compras que ya estaban presupuestadas.
Para los operadores con presencia geográficamente dispersa, este suele ser el beneficio tangible más rápido, y su rapidez es importante desde el punto de vista político, ya que un ahorro temprano e innegable es lo que permite que un programa de optimización cuente con la paciencia de la organización necesaria para abordar las palancas recurrentes de mayor envergadura.
Ajuste de tamaño mínimo/máximo en función de la criticidad
Aquí es donde se concentran los mayores ahorros recurrentes y donde la disciplina es más importante.
Los puntos de reposición y los límites máximos de la mayoría de las plantas los fijaron hace años personas que ya no trabajan allí, basándose en la media de consumo del año pasado, un método que provoca sistemáticamente un exceso de existencias de los artículos equivocados y una falta de existencias de los que más faltan.
Cuando el ajuste de existencias se lleva a cabo correctamente, se recalcula la política de existencias a partir de criticidad, variación en los plazos de entrega y patrones de demanda Cualquier planificador con experiencia reconocerá: el valor ABC, la vitalidad VED, el movimiento FSN y la variabilidad XYZ, junto con la importancia crítica de los activos.
En una refinería situada en el centro del continente, esta reajuste es lo que convierte el objetivo financiero de reducir las existencias y el objetivo de mantenimiento de no quedarnos nunca sin existencias de un punto de estancamiento en una ecuación con solución.
Las reducciones se aplican a posiciones en las que se ha demostrado que hay exceso de existencias y que no son críticas, mientras que las piezas de recambio verdaderamente críticas y con plazos de entrega largos se mantienen y, en ocasiones, se aumentan.
Esa última parte es la prueba de credibilidad. Un programa de verdad te indicará que añadas existencias en algún sitio. Un ejercicio con una hoja de cálculo nunca lo hace.
Cómo evitar las compras impulsivas
Cada pedido urgente por falta de existencias conlleva un recargo de 30–60% sobre adquisición planificada: fletes, márgenes de los intermediarios, precios fuera de contrato.
Se trata de un impuesto que pasa prácticamente desapercibido, ya que se distribuye entre cientos de órdenes de compra que nadie suma.
En una empresa fabricante de envases y productos de consumo con un gran número de plantas, el mero hecho de comparar el historial de pedidos urgentes de los últimos doce meses con los excedentes existentes en otras partes de la red bastó para convencer a todos.
Una parte considerable del gasto de emergencia se destinó a artículos que la empresa ya poseía en algún lugar.
Esta palanca se puede cuantificar al céntimo a partir de tu propio historial de pedidos, lo que también la convierte en una de las líneas más sólidas en un análisis de valor: no hace falta elaborar modelos, solo tus datos.
Prevención de tiempos de inactividad
La palanca más importante es también la que hay que manejar con mayor cuidado. Cuando la pieza adecuada está en la estantería de la planta correcta, las reparaciones que habrían tardado días se resuelven en cuestión de horas.
Dado que los índices de tiempo de inactividad suelen oscilar entre $120K y $260K por hora de inactividad, dependiendo del sector, incluso unas pocas interrupciones evitadas o acortadas al año compensan con creces el ahorro en la gestión de existencias.
La honestidad exige reconocer que se trata de una cifra estimativa: probabilística, calculada a partir de un modelo y que depende de tu propio historial de tiempo de inactividad; no es una partida concreta que puedas señalar en el libro mayor.
Según los modelos de análisis publicados por Verdantis, la recuperación total prevista para una instalación con un elevado volumen de activos se sitúa entre $22 y 34 millones al año en todas las áreas, y la disponibilidad de piezas y datos aporta aproximadamente entre $4 y 7 millones de esa cifra.
Presenta la reducción de los tiempos de inactividad como un rango, basándote en el historial de paradas de la propia planta, y deja que el departamento financiero aplique su propio descuento.
Un proveedor que se niega a diferenciar entre la liberación de capital circulante y la evasión modelizada te está mostrando cómo se construyeron las afirmaciones exageradas que has visto anteriormente.
Las cinco palancas de un vistazo
recurrente
El software por sí solo no resolverá los problemas del proceso
No todas las medidas para reducir los costes de MRO pasan por el software. Estas medidas funcionan junto con una plataforma y, a menudo, deben aplicarse en paralelo, bajo la responsabilidad de la planta, no de un proveedor.
Organización del almacén (5S) para reducir el tiempo de búsqueda y recuperación
Estandarización de piezas para reducir la proliferación de referencias (SKU) entre piezas prácticamente idénticas
Consolidación de proveedores para obtener un mayor poder de negociación en los contratos relativos a los gastos recurrentes
Preparación de los kits para los trabajos programados, de modo que las piezas estén listas antes de que comience la orden de trabajo
Formación polivalente de los planificadores y el personal de almacén para reducir la dependencia de una sola persona
Modificar la proporción entre mantenimiento planificado y reactivo para dar prioridad al mantenimiento planificado
MRO360 da respuesta directamente a varios de estos aspectos: la relación entre las acciones planificadas y las reactivas mejora a medida que la planificación de órdenes de trabajo y el punto de reposición dinámico reducen la necesidad de tomar medidas de emergencia.
La organización de los almacenes, la consolidación de proveedores y la formación polivalente siguen siendo disciplinas operativas que ningún programa informático puede sustituir por completo.
Cómo MRO360 pone en práctica estas cinco palancas
Verdantis Agentes de MRO360 están diseñadas para poner en práctica las cinco palancas mencionadas anteriormente sin necesidad de llevar a cabo primero un proyecto independiente de limpieza de datos. Es nativa de IA y nativa de SAP, y todos los módulos que se indican a continuación se ejecutan en la misma capa de datos en tiempo real conectada a su ERP o CMMS.
Ofrece a todos los planificadores una visión global de la empresa sobre la ubicación de una pieza, incluso bajo códigos duplicados, antes de que se solicite una nueva compra.
Evalúa cada pieza según entre 20 y 30 parámetros, de modo que las decisiones de gestión de existencias protejan los repuestos críticos y, al mismo tiempo, se eliminen únicamente aquellas posiciones que realmente presenten un exceso de existencias.
Compara el stock con los datos del fabricante original (OEM) y el registro de la lista de materiales (BOM) de los activos para señalar las piezas inservibles, descatalogadas o sustituibles con vistas a su eliminación.
Clasifica cada pieza como de rotación rápida, lenta o inactiva, de modo que la política de existencias deja de tratar un cojinete y una junta de la misma manera.
Prevé el consumo de piezas a nivel de planta y de empresa con una precisión superior al 95% mediante la combinación del historial de consumo, las órdenes de trabajo y los datos de averías de los activos.
Recalcula continuamente los valores mínimo y máximo, el stock de seguridad y la cantidad de reposición, adaptándose a la variabilidad del plazo de entrega del proveedor y al nivel de criticidad.
Solo señala los pedidos que presentan un riesgo real y evalúa la fiabilidad del proveedor antes de que se emita una orden de compra.
Comprueba el inventario de toda la empresa antes de emitir una orden de compra y recomienda realizar traspasos entre plantas en lugar de realizar compras duplicadas.
Herramientas genéricas de optimización
- Es imprescindible llevar a cabo un proyecto de limpieza de datos antes de formular cualquier recomendación
- Aplica la misma fórmula de mantenimiento a todas las piezas
- Recomendar únicamente recortes, sin modelo de riesgo
- Informar de los ahorros brutos identificados
Enfoque MRO360
- Consolida los duplicados y las variantes dentro de la propia optimización
- Asigna una puntuación a cada elemento según su importancia antes de establecer la política
- Recomienda aumentar las existencias de repuestos verdaderamente esenciales y con plazos de entrega largos
- Informes sobre el ahorro conseguido cada mes en comparación con una referencia aprobada
MRO360 se implementa en un plazo de entre 8 y 12 semanas sin necesidad de sustituir el sistema ERP, es nativo de SAP y ya está en funcionamiento en más de 200 implementaciones en empresas de las listas Fortune 500 y Global 2000. Verdantis ofrece compromisos de ahorro vinculados a la madurez operativa, lo que significa que los ahorros garantizados contractualmente son una realidad, no solo una estimación teórica.
Las señales de alarma: cómo se detectan las afirmaciones exageradas
Si quieres un filtro práctico para evaluar las propuestas de los proveedores, incluidas las nuestras, estas cinco señales son extraordinariamente fiables.
Una promesa de porcentaje antes de que hayan visto tus datos
Ahorros que dependen de un programa de depuración de datos
Reducción de existencias sin modelo de criticidad
Identificación bruta presentada como ahorro efectivo
Los pagos únicos y los recurrentes se agrupan en una sola cifra
Cómo comprobarlo antes de firmar: la prueba del valor añadido
La estrategia más eficaz de la que dispone un comprador no cuesta nada: hacer que el vendedor elabore el análisis de viabilidad a partir de tus propios datos brutos antes de firmar el contrato.
Entrega un extracto sin procesar.
Envía un fichero maestro de materiales y un extracto de transacciones, sin depurar a propósito. Una plataforma eficaz genera una referencia en cuestión de días. La incapacidad para hacerlo es, en sí misma, la respuesta.
Se requieren las categorías de finanzas.
Solicita que se detalle el caso de valor en los siguientes aspectos: liberación puntual de capital circulante, reducción recurrente de los costes de mantenimiento, evitación recurrente de retrasos y evitación modelizada de tiempos de inactividad, por separado, indicando en cada caso la fuente de las pruebas.
Exige la parte de riesgo.
Pregunta qué puestos críticos recomienda el análisis proteger o reforzar, y cómo se ha determinado su carácter crítico: historial de órdenes de trabajo, plazo de entrega, precio y ubicación funcional, y no solo el consumo.
Solicita una alineación comercial.
Los proveedores más sólidos vincularán una parte de sus honorarios a los resultados obtenidos. Un proveedor que confíe en el funcionamiento descrito anteriormente no tiene motivos para no hacerlo.
Así es un primer año de verdad
Ajusta tus expectativas en función del calendario, no de la esperanza.
Semanas 1 a 4: datos de referencia a partir de los datos brutos
Primer trimestre: existencias sin salida y contratos entre plantas
Meses 6 a 12: Ajuste de la plantilla en función de la criticidad
En curso: Revisión mensual, resultados reales frente a los previstos
Los ahorros se comunican mensualmente, comparando los resultados reales con los valores de referencia, en las categorías aprobadas por el departamento financiero. Si un plan propuesto no se ajusta más o menos a este esquema, hay que preguntarse por qué.
Envía un extracto sin procesar y consulta los rendimientos de referencia de MRO360 antes de comprometerte a nada.
Realiza la prueba ahoraPreguntas frecuentes
¿El ahorro en el inventario de MRO es real o solo una estrategia publicitaria de los proveedores?
Son reales, pero están sujetos a condiciones. Aproximadamente entre el 15 y el 25% del valor del inventario de MRO suele corresponder a existencias obsoletas o excedentes, los costes de mantenimiento oscilan entre el 18 y el 30% al año, y las compras de emergencia conllevan un recargo del 30 al 60%.
Las afirmaciones se convierten en exageraciones cuando un proveedor presenta cifras generales como ahorros reales, mezcla el valor puntual y el recurrente en una sola cifra o reduce el inventario sin un modelo de criticidad.
¿Cuánto se puede ahorrar realmente con la optimización del inventario de MRO?
Depende de tu excedente, tu perfil de criticidad y tu historial de envíos urgentes; por eso, los programas fiables lo calculan a partir de tus propios datos, en lugar de indicar un porcentaje fijo.
A modo orientativo, los modelos de Verdantis estiman una recuperación total prevista de aproximadamente entre $22 y 34 millones por instalación con gran volumen de activos al año en las cinco áreas de actuación, de los cuales la disponibilidad de piezas y datos aporta entre $4 y 7 millones. Considera cualquier cifra como un rango que debe verificarse con respecto a tu propia referencia.
¿Cuál es la medida más eficaz para reducir los costes de mantenimiento, reparación y revisión (MRO)?
La redistribución entre plantas y la liquidación de existencias obsoletas suelen generar los primeros resultados visibles, a menudo en el plazo de un trimestre, ya que permiten obtener ingresos de las existencias que ya se poseen.
El ajuste de tamaño mínimo/máximo en función de la criticidad tarda más en aplicarse en todo el catálogo, pero supone el mayor ahorro recurrente.
¿Qué ahorros en MRO son puntuales y cuáles son recurrentes?
La liquidación de existencias obsoletas y las amortizaciones de excedentes son operaciones puntuales relacionadas con el capital circulante. La reducción de los costes de mantenimiento de las existencias, la prevención de compras de emergencia y las políticas de gestión de existencias adecuadas se repiten cada año.
La prevención de tiempos de inactividad es un factor recurrente, pero de carácter probabilístico, y debe modelarse como un intervalo. Un análisis de viabilidad creíble los expone por separado.
¿Es necesario depurar nuestros datos maestros antes de poder obtener ahorros en MRO?
No. Un proveedor que condicione el pedido a la limpieza te está mostrando una limitación del diseño. Los duplicados y las descripciones incoherentes son algo habitual en el maestro de materiales de una planta.
Un software eficaz consolida los duplicados, reconoce las alternativas y agrupa la visibilidad entre plantas dentro de la propia optimización, lo que permite obtener una referencia de ahorro a partir de un extracto sin procesar del ERP en cuestión de días.
¿La reducción del stock de MRO aumenta el riesgo de que se agoten las existencias?
Solo si se hace sin un modelo de criticidad. Si se hace correctamente, las reducciones se aplican a posiciones que se ha demostrado que tienen exceso de existencias y que no son críticas, mientras que los repuestos críticos con plazos de entrega largos se protegen y, en ocasiones, se aumentan.
Pide a cualquier proveedor que te muestre casos en los que su modelo haya recomendado aumentar la posición en una acción. Si todas las recomendaciones son de reducción, el modelo no entiende el riesgo.
¿Cómo puedo comprobar la afirmación de un proveedor sobre el ahorro que ofrece antes de firmar?
Haz que elaboren el análisis de valor a partir de tu propio maestro de materias primas y del extracto de transacciones previo al contrato: una referencia en días, los ahorros expresados según las categorías del departamento financiero, las posiciones críticas que protegerían o aumentarían y, a ser posible, condiciones comerciales vinculadas a los resultados obtenidos. Un proveedor que confíe en su modelo de negocio no tiene motivos para negarse.
¿Cuánto tiempo se tarda en ver los primeros resultados de la reducción de costes de MRO?
Normalmente, se establece una referencia en las primeras semanas a partir de los datos brutos. La liquidación de existencias muertas y la reasignación entre plantas generan los primeros beneficios visibles en el capital circulante en el plazo de un trimestre.
La optimización basada en la criticidad se aplica a todo el catálogo a lo largo de un periodo de entre seis y doce meses y se convierte en el motor duradero y recurrente.
¿El software de reducción de costes de MRO sustituye a nuestro ERP?
No. MRO360 funciona a partir de los datos extraídos de su sistema ERP actual, incluido SAP, y no requiere la sustitución ni la migración del ERP. La implementación suele durar entre 8 y 12 semanas.
¿Quién debería encargarse internamente de un programa de reducción de costes de MRO?
La gestión conjunta entre los departamentos de inventario o aprovisionamiento y los de mantenimiento o fiabilidad es la que mejor funciona. Los programas gestionados por un solo departamento tienden a dar lugar, o bien a recortes impulsados por motivos financieros sin un modelo de riesgo, o bien a un acaparamiento impulsado por el mantenimiento sin disciplina de capital.
¿Qué se considera coste de MRO, además del precio de las piezas?
El coste total asociado al mantenimiento, reparación y revisión (MRO) se compone de cuatro categorías: el coste de mantenimiento de existencias, los costes de adquisición y de tramitación urgente, los costes de mano de obra y de procesos derivados de la búsqueda o la reparación de piezas defectuosas, y los costes por tiempo de inactividad o pérdida de producción.
La mayoría de los programas se centran únicamente en los dos primeros y pasan por alto la categoría más importante, que es el tiempo de inactividad.
¿Cuál es el nivel de referencia de un gasto adecuado en MRO?
Esto varía considerablemente en función del sector, la antigüedad de los activos y el valor de reposición de los mismos, por lo que conviene considerar cualquier referencia del sector publicada como un punto de partida para contrastarla con tus propios datos, y no como un objetivo fijo que debas alcanzar directamente.
No es necesario ningún proyecto de saneamiento. Descubre exactamente dónde se encuentran las oportunidades de reducción de costes de MRO antes de firmar nada.
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