¿Qué es la gestión de piezas de recambio?
"La gestión de piezas de repuesto es el proceso sistemático de planificación, planificación, adquisición, almacenamiento, seguimiento y eliminación de componentes de repuesto para garantizar la disponibilidad el coste total de propiedad".
En esencia, la gestión de piezas de recambio se sitúa en la intersección de las operaciones de mantenimiento y la gestión de la cadena de suministro. A diferencia de los productos acabados, las piezas de recambio se enfrentan a un reto único: la demanda suele ser intermitente, la criticidad varía enormemente y el coste de no tener una pieza, el tiempo de inactividad de la máquina, puede superar con creces el coste de la propia pieza.
Si se hace bien, la gestión de piezas de repuesto es en gran medida invisible: los equipos funcionan, la producción continúa y los costes se mantienen predecibles. Si se hace mal, se traduce en objetivos incumplidos, costosos pedidos de emergencia y equipos de mantenimiento frustrados.
Recambios vs. Inventario MRO vs. Capital Spares
Los términos se utilizan a menudo indistintamente, pero hay una distinción que merece la pena comprender:
| Categoría | Ejemplos | Patrón de demanda | Desafío clave |
|---|---|---|---|
| Piezas de recambio | Rodamientos, motores, juntas, sensores, placas de circuito impreso | Intermitente, basado en eventos | Disponibilidad cuando se necesita; obsolescencia |
| Consumibles MRO | Lubricantes, filtros, guantes, varillas de soldadura | Regular, predecible | Control de costes; seguimiento del uso |
| Capital Spares | Conjuntos completos, unidades críticas de larga duración | Muy bajo / casi nulo | Justificar el coste de mantenimiento frente al valor del seguro |
| Rotables | Motores, bombas y cajas de cambios enviados a revisión | Basado en el ciclo de reparación | Dimensionamiento de la piscina; plazo de reparación |
El ciclo de vida de la gestión de piezas de recambio
Cada pieza de recambio pasa por un ciclo de vida definido. Comprender las seis etapas es la base para crear procesos eficaces a su alrededor.
Normalizar; vincular a activos
ABC - VED - XYZ - FSN
Proveedores - Contratos - Plazos de entrega
Inspeccionar - Etiquetar - Conservar
Registro contra orden de trabajo
Obsolescencia - amortización - mejora
El ciclo de vida de la gestión de piezas de recambio, un bucle continuo de seis etapas desde la identificación hasta la revisión y la renovación.
Por qué es importante la gestión de piezas de recambio
Los costes asimétricos de la falta y el exceso de existencias, y por qué se puede resolver la disyuntiva.
Una mala gestión de las piezas de repuesto genera una cascada de costes que repercuten en las operaciones, el mantenimiento y las finanzas.
Las consecuencias son asimétricas: tanto las roturas de stock como el exceso de existencias resultan caros, pero de distinta manera. Las mejores organizaciones resuelven esta disyuntiva mejorando los datos y la disciplina de los procesos.
Coste de las roturas de existencias
- Paradas de producción, $10K-$100K+ por hora en la industria pesada
- Primas de adquisición de emergencia: 2-4 veces el coste de compra previsto
- Horas extraordinarias de mantenimiento y tiempos muertos de la tripulación
- Incumplimiento de entregas y cláusulas de penalización al cliente
- Riesgos para la seguridad derivados del aplazamiento de las reparaciones
- Diferencia de costes entre flete aéreo y marítimo
Coste del exceso de existencias
- Capital inmovilizado a 25-35% de coste de mantenimiento al año
- Espacio de almacén, estanterías, seguros, manipulación
- Deterioro de piezas y caducidad
- Amortizaciones por obsolescencia al retirar equipos
- Carga administrativa derivada de catálogos grandes y no gestionados
- Costes medioambientales y de eliminación al final de la vida útil
Continuidad de la producción
La pieza correcta en el momento adecuado es la diferencia entre una reparación una reparación de una hora y una parada de varios días que afecta a una producción millonaria.
Capital circulante
El exceso de existencias inmoviliza efectivo. Una gestión inteligente libera capital para inversiones generadoras de ingresos en otras áreas de la empresa.
Calidad del mantenimiento
Las piezas correctas disponibles de inmediato permiten reparar a la primera. Las piezas incorrectas o degradadas provocan fallos recurrentes y pérdidas de garantía.
Cumplimiento de la normativa
En los sectores aeroespacial, farmacéutico y alimentario, la trazabilidad de las piezas y los registros de calidad son obligatorios en todas las fases.
Sostenibilidad
La gestión optimizada reduce el exceso de residuos de aprovisionamiento, permite programas de renovación y apoya los principios de la economía circular.
Apalancamiento de proveedores
La gestión estratégica permite negociar mejor los precios descuentos por volumen y acceso prioritario en caso de escasez de suministros.
Las organizaciones con programas maduros de gestión de piezas de recambio suelen alcanzar un 15-30% reducción de la inversión en existencias al tiempo que se mejora la disponibilidad de las piezas. a través de una disciplina de proceso basada en datos, no aceptando un extremo sobre el otro. un extremo sobre el otro.
Clasificación de las piezas de recambio
Una gestión eficaz de las piezas de recambio empieza por clasificación de piezas. Agrupar las piezas en cuatro dimensiones permite aplicar políticas de almacenamiento diferenciadas en lugar de tratar todas las existencias por igual.
Las mejores prácticas combinan ABC (valor) con VED (criticidad) en una matriz de 3×3. Cada celda impulsa una estrategia de almacenamiento específica, desde existencias máximas con controles estrictos (AV) hasta candidatos a la racionalización (CD).
AV - Prioridad crítica
Existencias máximas: controles estrictos
Doble fuente - revisión semanalBV - Alta prioridad
Fuerte stock de seguridad
Preferible doble fuenteCV - Proteger (barato)
Cantidad adecuada - bajo coste
Estrategia de seguros baratosAE - Vigilar de cerca
Existencias intermedias moderadas
Considerar VMI / consignaciónBE - Estándar
Revisión periódica min-max
Controles de inventario estándarCE - Lean Stock
Inventario mínimo
Los pedidos a la carta son viablesAD - Lean
Estrategia de reducción de existencias
Opción VMI disponibleBD - Mínimo
Se mantienen pocas existencias
Pocas existencias de seguridadCD - Racionalizar
Retirada / sólo a petición
Candidato a la reducción de existenciasMatriz ABC × VED - AV (arriba a la izquierda) es la máxima prioridad; CD (abajo a la derecha) es un candidato a la racionalización. Cada celda impulsa una estrategia de almacenamiento específica.
Planificación y previsión de la demanda
La previsión de piezas de recambio difiere fundamentalmente de la previsión de productos acabados.
La demanda viene determinada por la antigüedad de los equipos, los índices de avería, la intensidad de funcionamiento y los programas de mantenimiento, no por los pedidos de los clientes o las promociones.
Los métodos estándar de series temporales creados para bienes de consumo suelen fallar en el caso de las piezas de recambio.
Para una demanda lenta e intermitente, el consumo medio histórico es un mal indicador. Una pieza utilizada 3 veces en 5 años puede necesitarse 3 veces el año que viene, o no necesitarse en absoluto. Los métodos probabilísticos superan a los promedios de piezas de recambio modelizando toda la distribución de resultados, no sólo la media.
Métodos de previsión por tipo de demanda
| Método | Lo mejor para | Entradas necesarias | Complejidad |
|---|---|---|---|
| Media móvil / Alisamiento exponencial | Piezas regulares de movimiento rápido (clase X) | Consumo histórico | Bajo |
| Método Croston | Demanda intermitente con periodos cero | Historial de consumo + calendario | Medio |
| Distribución de Poisson | Acontecimientos raros, repuestos de seguros | Tasa media de demanda | Medio |
| Weibull / Basado en la fiabilidad | Demanda motivada por fallos (rodamientos, juntas) | MTBF, población de equipos, antigüedad | Alta |
| Mantenimiento programado | Consumo de PM (filtros, aceites) | Calendario PM, lista de materiales por PM | Bajo-Medio |
| Controlado por eventos (lista de materiales de parada) | Demanda de revisiones y cierres poco dinámicos | Alcance del cierre, lista de materiales | Alta |
Estimación de la demanda basada en MTBF
Para las piezas que fallan aleatoriamente, los datos de tiempo medio entre fallos de los registros de fiabilidad proporcionan un punto de partida basado en datos para las decisiones de almacenamiento:
Principales impulsores de la demanda
Edad y estado del equipo
Las tasas de fracaso siguen la curva de la bañera, estable a mitad de vida, aumentan al final de la vida útil. Ajustar las existencias a medida fase de desgaste.
Calendario de mantenimiento previsto
El trabajo PM crea una demanda previsible. Integre su GMAO PM para autogenerar las necesidades de material por orden de trabajo.
Intensidad de producción
El consumo de piezas se correlaciona con el rendimiento. Modelizar la demanda en función de las horas de funcionamiento en lugar del tiempo natural, siempre que sea posible.
Condiciones medioambientales
El polvo, la humedad, las temperaturas extremas y los entornos ambientes corrosivos aceleran el desgaste. Ajuste la tasa de fallos para activos en entornos difíciles.
Integración del mantenimiento predictivo
A medida que se generaliza la monitorización del estado de la IIoT, las principales organizaciones están pasando de un mantenimiento basado en la planificación a un mantenimiento predictivo, y adelantando las piezas de repuesto necesarias en consecuencia. Para ello es necesario integrar la GMAO y el sistema de inventario:
- Análisis de vibraciones que predicen el fallo de los rodamientos → rodamiento de etapa previa en almacén.
- Análisis del aceite que indica la degradación de la junta → adquisición del kit de juntas de activación
- Componente eléctrico de señalización por termografía → pieza de repuesto de reserva en el sistema
Control de inventario y fijación del nivel de existencias
Elegir la política de reaprovisionamiento adecuada para cada clase de pieza es una de las decisiones más importantes en la gestión de piezas de recambio.
La selección de políticas debe ajustarse al patrón de demanda, la criticidad y el perfil de costes de cada pieza; no hay un único método que sirva para todas las piezas.
Fórmulas y parámetros básicos
Cuando la demanda es desigual (0, 0, 0, 3, 0, 1...), la fórmula de la distribución normal no funciona. normal se rompe. Utilice Tablas de nivel de servicio de existencias basadas en Poisson, fijar los niveles de existencias en función de la probabilidad deseada de sobrevivir a un número determinado de demandas, no sólo en la media y la desviación típica.
Opciones de política de reposición
| Sistema | Cómo funciona | Lo mejor para | Limitación |
|---|---|---|---|
| Revisión continua (ROP) | Pida una cantidad fija cuando las existencias alcancen el ROP | Piezas críticas de alto valor de clase A | Requiere un seguimiento de las existencias en tiempo real |
| Mín / Máx | Pida hasta el máximo cuando las existencias sean inferiores al mínimo | La mayoría de las piezas de recambio, ampliamente soportadas en GMAO/ERP | Los pedidos variables exigen flexibilidad a los proveedores |
| Dos contenedores / Kanban | Sistema visual: la papelera 1 vacía activa el rellenado mientras la papelera 2 suministra | Consumibles de clase C de bajo coste y rápida rotación | No apto para piezas caras o críticas |
| Revisión periódica (S,s) | Revisión a intervalos fijos; orden a Máx. si está por debajo de Mín. | Muchas piezas revisadas a la vez en una revisión mensual del almacén | Mayor stock de seguridad que la revisión continua |
| Póliza de seguro de repuesto | Mantener si P(fallo) × coste de inactividad > coste de mantenimiento anual | Recambios de capital, piezas de seguro de larga duración | No se aplican métodos estadísticos; se requiere un juicio de ingeniería |
Cómo funciona el sistema Kanban de dos contenedores
Kanban de dos contenedores: La papelera 1 se consume primero. Una vez vacía se activa la reposición, mientras que la ubicación 2 sigue abasteciendo la demanda durante el plazo de entrega del proveedor.
Póliza de seguro de repuesto
En el caso de piezas críticas, de alto coste y con una demanda histórica cercana a cero (un transformador principal, un gran impulsor de bomba), los métodos estadísticos se vienen abajo. La decisión se enmarca en el cálculo de un seguro:
Proceso de optimización de existencias en 6 pasos
En el caso de piezas críticas, de alto coste y con una demanda histórica cercana a cero (un transformador principal, un gran impulsor de bomba), los métodos estadísticos se vienen abajo. La decisión se enmarca en el cálculo de un seguro:
Establecer objetivos de criticidad y nivel de servicio
Definir la disponibilidad requerida por nivel: 99,5% para crítico, 95% para estándar, 90% para no crítico. Estos valores cálculos de existencias de seguridad.
Recopilar datos sobre la demanda y los plazos de entrega
Extraer el historial de consumo de GMAO/ERP. Registrar las distribuciones de los plazos de entrega, la variabilidad, no sólo las medias, impulsa el stock de seguridad.
Seleccionar el modelo de previsión adecuado
Adecue el modelo al patrón de demanda. Demanda regular → estadística. Demanda intermitente → Croston/Poisson. Demanda impulsada por PM → derivada directamente de los horarios PM.
Calcular las existencias de seguridad y el punto de pedido
Aplique la fórmula adecuada. Utilice tablas de nivel de servicio de Poisson de Poisson para piezas intermitentes en lugar de distribución normal.
Validar el coste de mantenimiento frente al riesgo de inactividad
Confirmar que el coste de mantenimiento de las existencias está justificado por el riesgo de producción mitigado. Cuantificar la exposición al tiempo de inactividad explícitamente para las piezas de repuesto de alto valor aseguradas.
Parámetros de carga y revisiones del calendario
Cargar parámetros Mín/Máx/ROP en sistemas ERP o GMAO. Programar revisiones anuales y activar la reevaluación cuando condiciones operativas cambien sustancialmente.
Estrategia de compras y aprovisionamiento
La adquisición de piezas de repuesto difiere de la compra directa de materiales: las especificaciones suelen estar fijadas por el OEM, el abastecimiento alternativo conlleva riesgos de fiabilidad, los plazos de entrega pueden ser de meses y el coste real de una pieza incluye su disponibilidad en el momento crítico, no sólo su precio unitario.
Opciones de contratación de proveedores
OEM (fabricante de equipos originales)
Ajuste, forma y funcionalidad garantizados. Precio superior. Adecuado para componentes sensibles a la garantía, críticos para la seguridad y componentes de precisión.
Suplentes aprobados / Posventa
Los equivalentes de terceros suelen ser 30-60% más baratos. Requieren cualificación formal, pruebas y documentación calidad antes de su uso operativo.
Remanufacturado / Cambio
Programas de devolución de núcleos en los que las piezas defectuosas se cambian por unidades reconstruidas. Rentable para conjuntos de alto valor, como bombas y motores.
Reparación interna / Fabricación
Capacidad interna de mecanizado o reparación de componentes obsoletos, componentes obsoletos, personalizados o de fabricación especializada.
Modelos de contratación comparados
| Modelo | Cómo funciona | Lo mejor para | Cuidado con |
|---|---|---|---|
| Existencias (en almacén) | Comprar y guardar antes de necesitar | Piezas críticas, de largo plazo y uso frecuente | Coste de mantenimiento; riesgo de obsolescencia |
| A la carta (cómprelo cuando lo necesite) | Comprar sólo cuando sea necesario | Piezas no críticas, con plazos de entrega cortos y baratas | Exposición al tiempo de inactividad durante el plazo de entrega |
| Inventario gestionado por el proveedor (VMI) | El proveedor gestiona y repone las existencias in situ | Consumibles MRO, artículos de clase C | Visibilidad de los precios; derechos de auditoría |
| Existencias en consignación | El proveedor retiene in situ; usted paga en función del consumo | Repuestos críticos de alto valor y bajo consumo | Complejidad contractual; información precisa sobre el consumo |
| Agrupación / Consorcio | Varias plantas comparten existencias de piezas caras poco utilizadas | Recambios de capital y seguros en todo el grupo | Gastos generales de coordinación; riesgo de demanda simultánea |
Almacenamiento, manipulación y gestión de almacenes
El almacén físico es el corazón operativo de la gestión de piezas de recambio.
Un almacén bien organizado y correctamente acondicionado suministra las piezas con rapidez, evita su deterioro y mantiene un recuento preciso de las existencias.
Una mala gestión de los almacenes destruye valor por errores de identificación, daños y pérdida de tiempo en las búsquedas.
Principios de diseño de almacenes
Ubicación Lógica
Piezas rápidas cerca del mostrador de expedición. Repuestos críticos en zonas seguras y etiquetadas. Los materiales peligrosos se almacenan en zonas segregadas, segregados.
Etiquetado coherente
Cada ubicación y contenedor lleva una etiqueta etiqueta legible por máquina que utiliza estructuradas de pasillo, estantería y contenedor.
Acceso controlado
Todas las incidencias, devoluciones y recibos deben registrarse en una orden de trabajo en el punto de transacción para preservar la exactitud.
Controles medioambientales
Mantener los controles de temperatura y humedad para componentes electrónicos, juntas componentes sensibles a la corrosión.
Rotación FIFO
La rotación de inventario "primero en entrar, primero en salir" evita la caducidad de lubricantes, baterías adhesivos y materiales consumibles.
Gestión visual
Las fotografías, la codificación por colores y las etiquetas visuales reducen los errores de picking y mejoran la del almacén.
Conservación de piezas y vida útil
| Tipo de pieza | Riesgo clave | Requisitos de almacenamiento | Vida útil típica |
|---|---|---|---|
| Rodamientos de elementos rodantes | Corrosión, falsa salmuera | Embalaje original, alfombrilla antivibraciones, entorno con neblina de aceite | 3-5 años si está sellado |
| Juntas de goma y juntas tóricas | Agrietamiento por UV/ozono, deformación por compresión | Oscuro, fresco, alejado de fuentes de rayos UV y ozono; almacenar sin comprimir | 5-7 años (en función del material) |
| Componentes electrónicos / placas de circuito impreso | Daños por ESD, humedad, oxidación | Embalaje seguro ESD, clima controlado, desecantes | 5-10 años si está protegido |
| Mangueras hidráulicas | Degradación del orificio interior, corrosión de los racores | Extremos tapados, enrollados sin apretar, frescos y secos | 2-4 años desde la fabricación |
| Lubricantes y aceites | Entrada de agua, pérdida de aditivo | Envases sellados, frescos y secos, protegidos de la luz solar; FIFO | 1-3 años (comprobar TDS) |
| Motores y bobinados | Entrada de humedad, rotura del aislamiento | Calefactores para almacenamiento prolongado; compruebe anualmente la resistencia del aislamiento | 2-5 años con conservación |
Exactitud de inventario y recuento cíclico
La precisión del inventario (AI) es fundamental. Por debajo de 95%, los sistemas de reorden fallan, usted pide piezas que ya tiene o se queda corto porque el sistema muestra existencias fantasma. Las operaciones de primera clase mantienen la AI por encima de 98%.
Recuento continuo de ciclos | rotar por todas las ubicaciones ponderado por criticidad (artículos A mensualmente, B trimestralmente, C anualmente), no los disruptivos inventarios anuales |
Disciplina en las transacciones | cada emisión, devolución y transferencia se registra en tiempo real contra una orden de trabajo, nunca por lotes ni de manera informal |
Análisis de las causas | cuando se detecten discrepancias, investigar las causas en lugar de limitarse a corregir el recuento |
Recuentos por excepción | recuento inmediato tras grandes transacciones, sospecha de errores o migraciones del sistema |
Gestión del ciclo de vida de las piezas
Una pieza de recambio entra en su operación cuando se recibe y sale cuando se instala, se devuelve a un proveedor, se transfiere o se desecha.
La gestión cuidadosa de este ciclo de vida garantiza la trazabilidad, evita el uso de piezas degradadas y capta el valor de los artículos sobrantes y reparables.
El ciclo de vida de las transacciones de piezas
Requisición y orden de compra
Demanda identificada por activación de ROP, PM planificado u orden de trabajo. Pedido emitido con especificación, cantidad y fecha de caducidad.
Recepción e inspección de mercancías
Inspección de la entrega física en relación con el pedido. Número de pieza, cantidad y estado verificados.
Almacenamiento y conservación
Pieza almacenada en el lugar designado de la GMAO con medidas de conservación y controles de caducidad.
Emisión contra orden de trabajo
Pieza entregada al técnico contra una orden de trabajo aprobada y transacción registrada.
Devolución o eliminación
Piezas no utilizadas devueltas a las existencias. Componentes averiados evaluados para su reparación o eliminación.
Revisión de la obsolescencia
Piezas evaluadas para su transferencia, reventa, sustitución o amortización formal.
Gestión de Rotables y Reparables
Las piezas rotativas, es decir, las que pueden retirarse, repararse y volver a ponerse en servicio, requieren un bucle de gestión distinto con cuatro estados de seguimiento por unidad:
Utilizable
Inspeccionado, probado y listo para su instalación. Disponible para su emisión contra una orden de trabajo.
Inservible
Retirado del servicio. A la espera de inspección, desmontaje o envío al proveedor de reparaciones.
En reparación
En el proveedor de revisión. La duración del ciclo de reparación determina el tamaño de la piscina de mantenimiento necesaria.
Condenados
Considerado económicamente irreparable. Cancelado; componente reciclado o eliminado.
El tamaño del parque debe tener en cuenta el tiempo de reparación para que siempre haya unidades disponibles. Si el parque es demasiado pequeño, habrá que esperar a las reparaciones; si es demasiado grande, se acumulará un capital excesivo en unidades inservibles a la espera de revisión.
Gestión de la obsolescencia
La obsolescencia es la sangría silenciosa de los inventarios de piezas de recambio. En operaciones industriales maduras, 10-25% del inventario de piezas de repuesto puede ser obsoleto o excedentario en un momento dado.
Fuentes de obsolescencia | Controles proactivos |
|
|
Indicadores clave de rendimiento
No se puede gestionar lo que no se puede medir. Un cuadro de mando de indicadores clave de rendimiento (KPI) de piezas de recambio equilibrado abarca cuatro perspectivas: nivel de servicio (piezas disponibles cuando se necesitan), eficiencia (capital no malgastado), calidad de los datos (registros fiables) y coste (coste total de propiedad controlado). Seleccione entre 6 y 8 KPI revisados mensualmente.
Indicadores de nivel de servicio
Ritmo de llenado de piezas
Tasa de agotamiento de existencias
Tasa de orden de urgencia
Ratio de cumplimiento de pedidos
Indicadores de eficiencia y financieros
Rotación de existencias
Ratio de stock muerto
Días de existencias pendientes
Variación del precio de compra
Indicadores clave de calidad de datos
Exactitud del inventario
Catálogo completo
Objetivos de referencia por nivel de madurez
| KPI | Reactivo (Fase 1) | Gestionado (Etapa 2-3) | El mejor de la clase (Fase 4) |
|---|---|---|---|
| Ritmo de llenado de piezas | <85% | 90-95% | >97% |
| Exactitud del inventario | <90% | 93-96% | >98% |
| Tasa de orden de urgencia | >15% | 5-10% | <3% |
| Ratio de stock muerto | >30% | 15-25% | <10% |
| Rotación de existencias (recambios) | <1× | 1-2× | 2-4× |
Estrategias de optimización
Una vez implantados los procesos básicos, las empresas pueden dedicarse a la optimización avanzada. El objetivo no es simplemente reducir existencias, sino lograr el mejor nivel de servicio posible al menor coste sostenible.
Normalización de piezas
La reducción de números de pieza distintos es una de las estrategias de reducción de costes más eficaces, y a menudo permite reducir el inventario 10-20% sin modificar los niveles de servicio:
- Auditoría de piezas duplicadas con números diferentes (el mismo rodamiento de tres proveedores, catalogado por separado).
- Normalizar los proveedores y especificaciones preferidos en la fase de contratación
- Incorporar los requisitos de normalización a las especificaciones de compra de nuevos equipos
- Cree matrices de intercambiabilidad para identificar referencias cruzadas en toda su flota de equipos.
Racionalización del catálogo
Con el tiempo, los catálogos de piezas de recambio acumulan peso muerto, duplicados, artículos obsoletos y cantidades sobrantes compradas especulativamente y nunca consumidas.
La racionalización es el proceso de identificar y eliminar sistemáticamente estos residuos. Realice una revisión anual del FSN, coteje cada equipo que no se mueva con su equipo de origen y establezca rutas claras de eliminación (devolución al proveedor, transferencia entre centros, mercado secundario o amortización).
La disciplina es sencilla; el valor desbloqueado, tanto en capital como en claridad de catálogo, es significativo.
Concienciación sobre los costes de mantenimiento
El coste real de almacenar una pieza de recambio es mucho mayor que su precio de compra. A la hora de evaluar la conveniencia de almacenar una pieza, las empresas deben tener en cuenta el coste total:
| Componente de coste | Rango anual típico | Notas |
|---|---|---|
| Coste del capital | 8-15% | Coste de oportunidad del capital inmovilizado |
| Almacenamiento y manipulación | 3-5% | Espacio, estanterías, mano de obra de manipulación de materiales |
| Riesgo de deterioro y obsolescencia | 2-8% | Mayor para piezas sensibles a la tecnología o de goma |
| Seguros e impuestos | 1-2% | Varía según la jurisdicción y la clase de activos |
| Coste total de mantenimiento | 25-35% / año | Mantener una pieza de $10.000 cuesta entre $2.500 y 3.500 al año |
Por eso, las decisiones de almacenamiento deben basarse en datos, no en hábitos. Una pieza almacenada "por si acaso" durante cinco años sin demanda probablemente ha costado más que su valor de sustitución, además de inmovilizar un capital que podría haberse invertido en otra cosa.
