Führungskräfte in der Fertigungsindustrie stehen vor einer schwierigen Entscheidung: Wie viel Kapital sollte für Ersatzteile im Bereich Wartung, Reparatur und Betrieb (MRO) bereitgestellt werden, um die Produktion zu sichern, ohne unnötige Lagerbestände anzuhäufen?
Überbestände binden Betriebskapital, erhöhen die Lagerhaltungskosten und bergen das Risiko der Veralterung. Unzureichende Lagerbestände können Wartungsarbeiten verzögern, Ausfallzeiten von Anlagen verlängern und kostspielige Notfallkäufe erforderlich machen.
Optimierung des MRO-Ersatzteilbestands Diese Herausforderung wird bewältigt, indem die Lagerbestände an die Kritikalität der Ausrüstung, die Nachfragemuster, die Lieferzeiten der Lieferanten und die betrieblichen Anforderungen angepasst werden. Anstatt pauschale Bestandsreduzierungen vorzunehmen, benötigen Hersteller einen strukturierten Ansatz, um zu ermitteln, welche Teile beibehalten, welche reduziert und wo vorhandene Bestände effektiver genutzt werden können.
Für Führungskräfte in der Fertigungsindustrie ist eine effektive MRO-Bestandsoptimierung verbindet Betriebssicherheit mit wirtschaftlicher Leistungsfähigkeit.
Warum die Optimierung des Ersatzteilbestands einen anderen Ansatz erfordert
Im Gegensatz zu Fertigprodukten unterliegt die Nachfrage nach Ersatzteilen für die Instandhaltung häufig einer sporadischen und unvorhersehbaren Nachfrage. Ein Bauteil kann jahrelang ungenutzt bleiben, bei einem unerwarteten Anlagenausfall jedoch unverzichtbar werden.
Die Optimierung des Ersatzteilbestands erfordert daher, dass Hersteller mehr als nur den historischen Verbrauch und den Einkaufswert berücksichtigen. Vier Faktoren sollten bei Bestandsentscheidungen maßgeblich sein:
| Faktor | Wichtiger Aspekt |
| Kritikalität der Ausrüstung | Welche Folgen hat es, wenn ein Teil nicht verfügbar ist? |
| Vorlaufzeit des Lieferanten | Wie schnell kann das Bauteil nachgeliefert werden? |
| Nachfrageschwankungen | Erfolgt der Verbrauch regelmäßig, zeitweise oder zur Erhaltung? |
| Finanzielles Risiko | Wie viel Kapital ist gebunden, und welche Kosten entstehen durch das Halten der Aktien? |
Ein Bauteil mit geringem Verbrauch kann einen Sicherheitsbestand rechtfertigen, wenn es für kritische Anlagen von Bedeutung ist und eine lange Vorlaufzeit bis zum Austausch hat. Umgekehrt erfordert ein häufig verwendetes Bauteil möglicherweise weniger lokalen Lagerbestand, sofern eine zuverlässige Nachschubversorgung und zugelassene Alternativen verfügbar sind.
Ziel ist es, Bestandsrichtlinien festzulegen, die diesen Unterschieden Rechnung tragen, anstatt für das gesamte Bestandsportfolio einheitliche Regeln anzuwenden.
MRO-Bestandsmanagement im Vergleich zur Bestandsoptimierung
Die MRO-Bestandsverwaltung umfasst die betrieblichen Prozesse, die für den Wareneingang, die Lagerung, die Ausgabe, die Nachverfolgung und die Nachschubversorgung von Instandhaltungsmaterialien erforderlich sind. Bei der Bestandsoptimierung wird geprüft, ob die Mengen, Lagerorte und Nachschubrichtlinien an sich angemessen sind.
| Dimension | MRO-Bestandsverwaltung | MRO-Bestandsoptimierung |
| Hauptziel | Bestand kontrollieren und Verfügbarkeit sicherstellen | Finden Sie ein Gleichgewicht zwischen Lagerkosten, Verfügbarkeit und Risiko |
| Haupttätigkeiten | Bestandsüberwachung, Ausgabe und Nachschub | Bewertung der Kritikalität, Bedarfsanalyse und Überprüfung der Richtlinien |
| Finanzfokus | Bestandsführung und -bewertung | Reduzierung des Betriebskapitals und der Finanzierungskosten |
| Zentrale Frage | Über welchen Lagerbestand verfügen wir? | Welchen Lagerbestand sollten wir vorhalten, und wo? |
Genaue Bestandsaufzeichnungen sind keine Garantie für effiziente Beschaffungsentscheidungen. Ein Hersteller kann zwar zuverlässige Bestandszahlen vorweisen, dabei aber weiterhin veraltete Materialien nachbestellen oder übermäßige Mengen vorrätig halten.
Eine effektive MRO-Bestandsverwaltung und -Optimierung müssen daher Hand in Hand gehen. Ersteres sorgt für Kontrolle; Letzteres verbessert die Entscheidungen darüber, welche Bestände das Unternehmen vorhält.
Vier Entscheidungen zum Thema Lagerbestand, die Führungskräfte in der Fertigung treffen müssen
1. Management kritischer Ersatzteile: Was sollte vorrätig gehalten werden?
Im Rahmen des kritischen Ersatzteilmanagements werden Komponenten identifiziert, deren Nichtverfügbarkeit erhebliche Auswirkungen auf die Produktion, die Sicherheit oder die Finanzen haben könnte.
Die Hersteller sollten die von den einzelnen Teilen unterstützten Anlagen, die Folgen eines Ausfalls, die Lieferzeiten der Lieferanten, zugelassene Ersatzteile sowie die Wartungsanforderungen bewerten.
Die Kritikalität von Anlagen und die Kritikalität von Ersatzteilen hängen zwar zusammen, sind jedoch zwei unterschiedliche Konzepte. Eine kritische Maschine kann Komponenten enthalten, für die sehr unterschiedliche Austauschmöglichkeiten und Lagerhaltungsanforderungen gelten.
So kann beispielsweise eine leicht erhältliche Dichtung für eine produktionskritische Pumpe eine andere Lagerhaltungsstrategie erfordern als ein firmeneigenes Motorteil mit langer Lieferzeit. Letzteres kann trotz seines geringeren historischen Verbrauchs einen stärkeren Bestandsschutz rechtfertigen.
Bei Entscheidungen zur Lagerhaltung sollte dokumentiert werden, warum das Teil benötigt wird, welches Schutzniveau erforderlich ist und unter welchen Bedingungen eine Überprüfung erforderlich wird.
2. Reduzierung überschüssiger und veralteter MRO-Bestände
Bei Herstellern kommt es zu Bestandsaufstockungen aufgrund von Anlagenumbauten, sich ändernden Wartungsanforderungen, doppelten Materialerfassungen und Beschaffungsentscheidungen, die ohne Einblick in den aktuellen Lagerbestand getroffen werden.
Eine strukturierte Überprüfung sollte Folgendes ermitteln:
- Materialien im Zusammenhang mit stillgelegten oder umgebauten Anlagen.
- Lagerbestände, die den aktuellen betrieblichen Bedarf übersteigen.
- Doppelte Materialdatensätze, die den tatsächlichen Lagerbestand verschleiern.
- Langsam drehende Artikel, deren ursprüngliche Bestandsannahmen nicht mehr gültig sind.
Eine geringe Auslastung allein bedeutet nicht, dass ein Teil überflüssig ist. Einige Komponenten werden speziell für seltene, aber schwerwiegende Ausfälle vorrätig gehalten.
Ziel ist es, echte Überbestände von Beständen zu unterscheiden, die der Aufrechterhaltung der Produktion dienen.
3. Verbesserung der Bestandsverteilung über die Werke hinweg
Hersteller mit mehreren Standorten können eine Komponente an einem Werk einkaufen, während an einem anderen Werk gleichwertige Bestände ungenutzt bleiben. Unabhängige Einkaufspraktiken und uneinheitliche Materialbeschreibungen können es erschweren, solche Möglichkeiten zu erkennen.
Bevor sie eine weitere Bestellung aufgeben, sollten die Planer prüfen, ob an anderer Stelle im Netzwerk geeignete Bestände verfügbar sind.
Technische Spezifikationen, Kompatibilität, Zustand und Lieferzeiten müssen vor der Umverwendung von Lagerbeständen überprüft werden. Ähnliche Beschreibungen allein reichen nicht aus, um festzustellen, dass zwei Teile austauschbar sind.
Wenn geeignete Bestände innerhalb des erforderlichen Zeitrahmens umgelagert werden können, lässt sich durch die werksübergreifende Umverteilung unnötige Beschaffung vermeiden und die Bestandsauslastung verbessern.
4. Überarbeitung der Nachschubrichtlinien
Eine Reduzierung der Lagerbestände ohne Änderung der zugrunde liegenden Nachschubregeln kann zu vorübergehenden Einsparungen führen, auf die jedoch eine erneute Anhäufung folgt.
Hersteller sollten prüfen, ob Nachbestellpunkte, Sicherheitsbestände und Nachschubmengen der aktuellen Nachfrage, den Lieferzeiten der Lieferanten und dem Materialbedarf entsprechen.
Ein grundlegender Nachbestellpunkt lässt sich wie folgt ausdrücken:
Nachbestellpunkt = Erwarteter Bedarf während der Vorlaufzeit + Sicherheitsbestand
Die erwartete Nachfrage während der Vorlaufzeit dient als Grundlage für die Verbrauchsschätzung, solange der Nachschub noch aussteht. Der Sicherheitsbestand dient als Puffer gegen Unsicherheiten bei Nachfrage und Angebot.
Diese Parameter sollten die betriebliche Bedeutung des Bauteils und die Lieferbedingungen widerspiegeln. Sie sollten zudem überprüft werden, wenn sich Lieferanten, Anlagenkonfigurationen oder Wartungsanforderungen ändern.
Wie lassen sich die Lagerkosten für MRO-Artikel senken, ohne das Produktionsrisiko zu erhöhen?
Ein glaubwürdiges Programm zur Senkung der MRO-Lagerkosten muss zwischen der Freisetzung von Betriebskapital und wiederkehrenden Einsparungen unterscheiden.
Angenommen, ein Hersteller verfügt über einen MRO-Bestand im Wert von 10 Crore Rupien und ermittelt, dass Bestände im Wert von 1 Crore Rupien nach einer betrieblichen Überprüfung möglicherweise aus dem Bestand entfernt werden können. Diese 1 Crore Rupien stellen eine potenzielle Freisetzung von Betriebskapital dar, nicht jedoch eine jährliche Einsparung in gleicher Höhe.
Beträgt der validierte jährliche Lagerhaltungskostensatz des Unternehmens 20%, könnte die Eliminierung dieses Lagerbestands einen indikativen jährlichen Einsparungseffekt bei den Lagerhaltungskosten in Höhe von 20 Lakh Rupien erzielen, vorausgesetzt, die damit verbundenen Kosten sind tatsächlich vermeidbar und es entstehen keine zusätzlichen Kosten, die diesen Vorteil aufwiegen.
Dieses Beispiel dient der Veranschaulichung. Die tatsächlichen Einsparungen hängen von den Beständen ab, die abgebaut werden können, sowie von den in die Lagerhaltungskostenberechnung einbezogenen Kosten und den Implementierungskosten.
Hersteller sollten vier Maßnahmen prüfen:
| Maßnahme | Was darin festgelegt wird |
| Freigegebenes Betriebskapital | Wert des entnommenen oder umgesetzten Lagerbestands |
| Senkung der Finanzierungskosten | Wiederkehrende Kosten, die tatsächlich vermieden werden können |
| Ausgaben für Notfallbeschaffung | Mögliche Einsparungen durch weniger dringende Anschaffungen |
| Verfügbarkeit kritischer Teile | Ob Bestandsänderungen die Instandhaltungsbereitschaft gewährleisten |
Vermeiden Sie es, denselben Vorteil doppelt zu berücksichtigen. Der freigesetzte Bestandswert und die vermiedenen Lagerkosten sind unterschiedliche finanzielle Kennzahlen.
Hersteller sollten nach der Umsetzung zudem Lagerengpässe, Notfallkäufe und die Verfügbarkeit kritischer Bauteile überwachen. Ein Reduzierungsprogramm, das zwar Kapital freisetzt, aber zu vermehrten ungeplanten Ausfallzeiten führt, könnte dessen Wirtschaftlichkeit untergraben.
Ein praktischer Rahmen für die MRO-Bestandsplanung
Die MRO-Bestandsplanung sollte ein kontinuierlicher Prozess sein und nicht nur eine jährliche Maßnahme zur Anpassung der Lagerbestände.
Schritt 1: Legen Sie eine verlässliche Ausgangsbasis fest. Fassen Sie Bestandswerte, Bewegungshistorie, Lieferzeiten der Lieferanten, Lagerhaltungsparameter und Gerätebeziehungen zusammen. Identifizieren Sie doppelte Datensätze und fehlende Informationen.
Schritt 2: Legen Sie Prioritäten bei der Bestandsüberprüfung fest. Konzentrieren Sie sich auf finanziell bedeutende Bestände, potenzielle Veralterung, Ausnahmen von den Richtlinien sowie Teile mit erheblichen betrieblichen Auswirkungen.
Schritt 3: Erstellen Sie Empfehlungen zur Lagerhaltung. Legen Sie fest, welche Teile im Rahmen der überarbeiteten Nachschubrichtlinien beibehalten, reduziert, umverteilt oder verwaltet werden sollen. Dokumentieren Sie die Belege, die jede Entscheidung stützen.
Schritt 4: Überprüfen Sie die Änderungen funktionsübergreifend. Die Instandhaltungsteams sollten das Betriebsrisiko bewerten, die Beschaffungsabteilung sollte die Lieferbedingungen prüfen und die Finanzabteilung sollte die finanziellen Annahmen überprüfen.
Schritt 5: Überwachen Sie die Ergebnisse. Verfolgen Sie den Bestandswert, die Verfügbarkeit kritischer Teile, Bestandslücken und Notfallkäufe. Überprüfen Sie Abweichungen und passen Sie die Richtlinien an, wenn sich die Betriebsbedingungen ändern.
Dieses Rahmenwerk legt die Verantwortlichkeiten sowohl für die finanzielle Leistungsfähigkeit als auch für die Produktionssicherheit fest.
Wie Software zur Optimierung des MRO-Bestands zu besseren Entscheidungen beiträgt
Für Hersteller, die große Lagerbestände über mehrere Werke hinweg verwalten, bieten Tabellenkalkulationen und statische Nachbestellungseinstellungen im ERP-System möglicherweise keinen ausreichenden Einblick in Nachfragemuster, Dringlichkeitsgrade und die netzwerkweite Bestandsverfügbarkeit.
Software zur Optimierung des MRO-Bestands kann dabei helfen, Bestandsdaten zu analysieren, ineffiziente Lagerhaltungsstrategien zu identifizieren und zu einheitlicheren Nachschubentscheidungen beizutragen. Ebenso, Software zur Optimierung des Ersatzteilbestands kann Planern dabei helfen, den Lagerbedarf zu bewerten und mögliche Bestandsungleichgewichte zwischen den Standorten zu erkennen.
Bei der Bewertung von MRO-Bestandsplanungssoftware sollten Hersteller prüfen, inwieweit diese in der Lage ist, mit vorhandenen Daten zu arbeiten, betriebliche Einschränkungen zu berücksichtigen, standortübergreifende Transparenz zu gewährleisten und sich in etablierte ERP- und EAM-Systeme zu integrieren.
Software zur Optimierung der Lagerbestände in der Fertigung sollten fundierte Entscheidungen unterstützen, anstatt sich auf pauschale Reduktionsziele zu stützen. Datenqualität, operative Validierung und eine klare Steuerung sind nach wie vor unerlässlich, um zuverlässige Ergebnisse zu erzielen.
Verdantis MRO360 bewältigt Herausforderungen im Bereich des MRO-Bestandsmanagements durch Bestandsanalysen, die Einstufung der Kritikalität von Ersatzteilen, Nachfrageprognosen und Nachschubplanung.
Die Fallstudie zur Fertigung, Der 42%, den noch niemand gemessen hatte, veranschaulicht, wie die Überprüfung des Ersatzteilbestands an mehreren Standorten ungenutzte Bestände und Möglichkeiten zur Bestandsrationalisierung aufdecken kann. Die Ergebnisse beziehen sich speziell auf dieses Projekt und sollten nicht als allgemeingültiger Maßstab für Einsparungen angesehen werden.
Hersteller können sich informieren Verdantis MRO360 – Bestandsmanagement-Lösung um zu verstehen, wie die Funktionen des Systems ihre Ziele im Bereich der Bestandsoptimierung unterstützen können.
Die Bestandsoptimierung in der Fertigung erfordert fundierte Entscheidungen
Bestandsoptimierung in der Fertigung sollte nicht allein anhand der Menge der aus den Lagern entnommenen Bestände gemessen werden. Sein wahrer Wert liegt darin, unnötige Kapitalbindungen zu reduzieren und gleichzeitig die für eine zuverlässige Produktion erforderliche Teileverfügbarkeit zu gewährleisten.
Die Hersteller müssen entscheiden, was beibehalten, was reduziert, wo Lagerbestände angelegt und welche Lagerhaltungsrichtlinien geändert werden sollen. Diese Entscheidungen sollten die Kritikalität der Anlagen, die Bedingungen der Lieferanten, die Wartungsanforderungen und die finanziellen Ziele widerspiegeln.
Für Organisationen, die eine Bewertung vornehmen Wie lässt sich der Ersatzteilbestand optimieren?, … Eine faktengestützte Bestandsaufnahme der vorhandenen Bestände bildet den praktischen Ausgangspunkt. Die Ermittlung von Überbeständen, doppelten Datensätzen, standortübergreifender Verfügbarkeit und veralteten Lagerhaltungsrichtlinien kann Möglichkeiten aufzeigen, ohne dass wahllose Kürzungen vorgenommen werden müssen.
Wenn die Komplexität des Lagerbestands die Kapazitäten einer manuellen Analyse übersteigt, kann eine Software zur Optimierung des Fertigungslagerbestands zu einheitlicheren Entscheidungen beitragen. Verdantis MRO360 bietet Funktionen in den Bereichen Bestandsanalyse, Kritikalitätsbewertung, Nachfrageprognose und Nachschubplanung, um diesen Prozess zu unterstützen.
Das Ziel ist klar: Betriebskapital soll dort freigesetzt werden, wo es nicht benötigt wird, Lagerbestände sollen dort erhalten bleiben, wo sie den Betrieb sichern, und es sollen Lagerhaltungsrichtlinien beibehalten werden, die den sich ändernden Produktionsanforderungen Rechnung tragen.
Häufig gestellte Fragen
1. Was versteht man unter der Optimierung des MRO-Ersatzteilbestands?
Die Optimierung des MRO-Ersatzteilbestands legt fest, welche Wartungsersatzteile ein Hersteller in welchen Mengen und an welchen Standorten vorrätig halten sollte. Dabei werden Lagerkosten, Betriebskapital, Lieferzeiten der Lieferanten, Nachfrageschwankungen und die betrieblichen Folgen von Bestandslücken gegeneinander abgewogen.
2. Wie können Hersteller die Lagerhaltungskosten für MRO-Bestände senken?
Hersteller können die Lagerhaltungskosten für MRO-Bestände senken, indem sie überschüssige und veraltete Bestände überprüfen, doppelte Materialdatensätze korrigieren, die Lagerhaltungsrichtlinien neu bewerten und geeignete Bestände auf die Werke umverteilen. Die Reduzierungen sollten im Hinblick auf den Anlagenbedarf und die Lieferengpässe überprüft werden.
3. Wie ermitteln Sie die optimalen Lagerbestände für kritische Ersatzteile?
Die Lagerbestände hängen von der Kritikalität der Ausrüstung, dem erwarteten Bedarf während der Wiederbeschaffungszeit, der Bedarfsschwankung, der Zuverlässigkeit der Lieferanten und den Ersatzmöglichkeiten ab. Diese Faktoren sollten in die Richtlinien für Sicherheitsbestände und Nachbestellungen einfließen, die bei sich ändernden Betriebsbedingungen überprüft werden müssen.
4. Worin besteht der Unterschied zwischen der MRO-Bestandsverwaltung und der Bestandsoptimierung?
Die MRO-Bestandsverwaltung regelt die Bestandsführung, Materialbewegungen und den Nachschub. Im Rahmen der Bestandsoptimierung wird geprüft, ob die Lagerbestände, Lagerorte und Nachschubrichtlinien den finanziellen Zielen und operativen Risiken des Unternehmens angemessen sind.
5. Inwiefern trägt eine MRO-Bestandsplanungssoftware dazu bei, Lieferengpässe zu vermeiden? Eine MRO-Bestandsplanungssoftware analysiert Lagerbestände, Nachfragemuster, Lieferzeiten der Lieferanten und Wartungsanforderungen, um Engpässe zu erkennen und Entscheidungen zur Nachschubplanung zu unterstützen. Je nach Funktionsumfang kann sie zudem die Kritikalität bewerten und geeignete Bestände an anderen Standorten identifizieren. Ihre Wirksamkeit hängt von der Datenqualität und der Anbindung an bestehende Systeme ab.
