Como um fabricante líder de bens de consumo na América Latina elaborou um caso de negócio modular para a otimização da MRO, permitindo que a direção escolhesse o âmbito da iniciativa, em vez de ter de aceitar uma proposta do tipo «tudo ou nada».
Um fabricante líder de bens de consumo na América Latina, cujos nomes são muito conhecidos nas suas categorias, que opera uma rede de fábricas em toda a região, todas ligadas a uma única instância de ERP, com dezenas de milhares de Referências de MRO e uma vasta comunidade dedicada ao planeamento da manutenção. Os seus produtos circulam ao ritmo do comércio a retalho, o que significa que as suas linhas de enchimento, embalagem e processamento também têm de funcionar ao ritmo do comércio a retalho.
Em vez de uma proposta do tipo «tudo ou nada», o caso de negócio foi elaborado com base em dois cenários na mesma estrutura, diferindo apenas na cobertura dos módulos, para que a direção pudesse ver com precisão o que cada incremento do âmbito proporciona. Como todas as instalações já utilizavam a mesma instância de ERP, os módulos ao nível da rede podiam funcionar desde o primeiro dia: o excedente numa fábrica era visível e transferível para todas as outras fábricas, com a decisão de «comprar versus transferir» a ser calculada em termos de custos logísticos, sem necessidade de um programa de integração prévio.
Os dados relativos ao cliente neste estudo de caso são apresentados sob a forma de rácios, a fim de proteger a confidencialidade. O valor relativo ao tempo de inatividade é um valor de referência publicado no setor, não um número específico do cliente. O caso em análise foi elaborado com base nos dados operacionais fornecidos pelo cliente.
A produção em grande escala de bens de consumo resume o problema da manutenção, reparação e operações (MRO) a dois números interligados: o capital imobilizado em peças sobressalentes em toda a rede e os milhares de incidentes imprevistos por ano que interrompem as linhas de produção. Numa linha de produção de bens de consumo, a questão do inventário e a questão do tempo de atividade são a mesma coisa, e ambas eram geridas local a local.
O ficheiro para download aborda ambos os cenários, módulo a módulo, a matemática subjacente ao incremento e a razão pela qual o prémio pelo tempo de atividade foi totalmente omitido do caso principal.
Conheça toda a história por trás desta transformação.
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Ambos os cenários cumpriram os requisitos por si só; foi a diferença numérica entre eles que determinou a decisão.
| Métrico | Resultado |
|---|---|
| Retribuição | Menos de 6 meses, em qualquer um dos cenários |
| Retorno sobre o incremento | ~4,5 vezes o custo incremental dos dois módulos adicionados |
| Benefício líquido ao longo de três anos | Aumento de cerca de 70% do Cenário 1 para o Cenário 2 |
| Poupança nos custos de manutenção | ~22% por ano sobre o capital libertado |
| Compras evitadas | ~1% de despesas anuais com MRO, face a valores de referência publicados que variam entre 5 e 15% |
| Custo do tempo de inatividade | ~$39 000 por hora, valor de referência publicado pelo setor, não um valor fornecido pelo cliente |
O tempo de inatividade evitado foi deliberadamente excluído do caso principal e apresentado como um benefício adicional, a ser quantificado com base nos próprios registos de tempo de inatividade do cliente, em vez de ser declarado antecipadamente.
Responsável pelo tempo de funcionamento da linha numa rede em que a falta de peças sobressalentes não só implica custos, como também interrompe a produção.
Colmatar a lacuna entre as regras de abastecimento específicas de cada local e a visibilidade a nível de toda a rede num ERP partilhado.
Avaliar um caso de negócio modular com um incremento orçamentado, e não uma proposta do tipo «tudo ou nada».
Executar uma única instância de ERP em toda a rede, sem necessidade de um programa de integração para alargar o âmbito de aplicação.
Se as suas fábricas partilham um ERP, mas não as respetivas peças sobressalentes, é possível elaborar o mesmo caso baseado em cenários com base nos seus dados, em poucos dias.
As empresas do setor do petróleo e do gás enfrentam enormes custos indesejados sob a forma de perdas, multas e indemnizações decorrentes de acidentes de trabalho, o que lhes retira uma parte considerável das suas receitas. Uma das principais razões para as falhas e os acidentes é a avaria de infraestruturas industriais essenciais, resultante de uma gestão ineficaz da base material e de ineficiências na cadeia de abastecimento de MRO, que são extremamente críticas para os ciclos de produção e manutenção.
Cada vez mais organizações procuram agora implementar sistemas de Gestão de Dados Mestres (MDM), com o objetivo de gerir os seus ativos através de uma tomada de decisões informada, baseada em dados fiáveis, e garantir uma segurança industrial ótima em toda a empresa.
Sobre a empresa:
Isto A empresa sediada nos EUA é líder mundial no fornecimento de componentes mecânicos essenciais para plataformas de perfuração terrestres e offshore, plataformas completas de perfuração e manutenção de poços, bem como uma gama abrangente de serviços de inspeção de tubos, revestimentos internos, equipamento para colunas de perfuração, equipamento de elevação e manuseamento e ferramentas de perfuração de fundo de poço. Oferece ainda serviços de cadeia de abastecimento através de centros de distribuição estrategicamente localizados perto dos principais locais de perfuração e produção em todo o mundo. Com mais de 800 centros de produção, vendas e assistência em todo o mundo e receitas anuais superior a $12 mil milhões, a empresa fornece soluções centradas no cliente e adaptadas às necessidades do setor energético em termos de qualidade, produtividade e ambiente.
A empresa enfrentou desafios significativos no que diz respeito aos seus dados mestre.
• Falta de coerência e de normas relativas aos dados mestre
• Campos de atributos do ficheiro mestre incorretos, incompletos, não classificados e desatualizados
dados Grandes volumes de dados em várias línguas
• Várias instâncias de ERP e outros sistemas legados em toda a empresa
• Descrições de materiais mal estruturadas
• Falta de governação de dados e de colaboração entre divisões multifuncionais e locais
Solução: Harmonização e manutenção contínua dos dados mestre de materiais
A empresa implementou Material Verdantis Harmonize para limpar e enriquecer os seus dados mestre históricos. Utilizando ferramentas baseadas em IA e o Repositório de Conteúdos da Verdantis, a solução classificou, normalizou e eliminou os materiais duplicados.
Depois de os dados terem sido harmonizados, Integridade dos Materiais da Verdantis foi implementado para a gestão contínua dos dados. Assegurou a precisão contínua dos dados através de validação em tempo real, classificação baseada em IA e prevenção de duplicações, garantindo uma elevada qualidade dos dados em todos os sistemas da empresa.
Principais medidas tomadas:
Resultados alcançados:
Ao integrar Harmonização e integridade dos materiais, a empresa alcançou um estrutura de gestão de dados mestres escalável e baseada em IA, garantindo a sustentabilidade a longo prazo coerência dos dados, eficiência e conformidade.
