Een wereldwijde fabrikant van zoetwaren en levensmiddelen heeft MRO360 ingezet als een gecontroleerde informatielaag in 16 vestigingen, waardoor $16M aan werkkapitaal werd vrijgemaakt en binnen 12 maanden na de ingebruikname geen enkele fout meer werd gemaakt bij het vervangen van ingrediënten in verband met voedselveiligheid.
Een wereldwijde fabrikant van zoetwaren, snacks en diervoeding, met hoogwaardige productielijnen in 16 fabrieken verspreid over vijf regio’s: Noord-Amerika, West-Europa, Oost-Europa, Azië-Pacific en Latijns-Amerika. Het bedrijf realiseerde een omzet van ongeveer $85M in MRO-voorraad verspreid over 16 magazijnen op de verschillende locaties en vier regionale distributiemagazijnen.
Elke vestiging draaide SAP S/4HANA met SAP Plant Maintenance, maar het beheer van reserveonderdelen vond plaats in silo’s op locatieniveau, zonder bedrijfsbreed inzicht en zonder mogelijkheid om het bredere netwerk te raadplegen alvorens een externe inkooporder te plaatsen. Door jarenlange groei van het merkenportfolio en uitbreiding van de vestigingen was er een MRO-structuur ontstaan die was opgezet voor een kleinere, meer gecentraliseerde bedrijfsvoering.
A kritikaliteitsmatrix Deze aanpak was nooit consequent toegepast binnen het hele netwerk, en de herbestelpunten, voorraadbeheerlogica en classificatie verschilden per vestiging. Het management besloot om over te stappen van defensieve overbevoorrading naar een gestructureerd, op risico’s afgestemd beheer op netwerkniveau, zonder SAP te vervangen.
Hoe het wegwerken van deze vijf tekortkomingen $16M aan werkkapitaal vrijmaakte en voedselveiligheidsrisico’s op 16 locaties elimineerde.
In het downloaddocument wordt uitgelegd hoe rekening is gehouden met seizoensgebonden campagneactiviteiten bij het opstellen van de vraagprognoses, hoe 246 van de 290 gesignaleerde problemen zijn opgelost met gecertificeerde alternatieven, en hoe er gedurende 12 maanden op rij geen enkele tekortkoming op het gebied van voedselveiligheid is geconstateerd.
Ontdek het volledige verhaal achter deze transformatie.
Uw gegevens worden uitsluitend gebruikt om dit gesprek door te sturen. Zie onze Privacybeleid .
Alle zes modules zijn binnen 11 weken in alle 16 vestigingen in gebruik genomen, zonder dat SAP werd vervangen.
| Gebied | Resultaat |
|---|---|
| Vrijgekomen werkkapitaal | $16M, ongeveer 19% aan gezamenlijke voorraad |
| Noodaankopen | Vermindering van 43% op alle 16 locaties |
| Noodmaatregelen per jaar | Van 19 naar bijna nul |
| Fouten bij het vervangen van ingrediënten in het kader van voedselveiligheid | Nul, gedurende 12 maanden |
| Problemen met verouderde items opgelost | 246 van de 290 gemarkeerde artikelen, met gecertificeerde alternatieven van voedingskwaliteit |
| Beoordeling van de werkdruk van de planner | Het aantal openstaande posten terugbrengen van 800–2.500 naar 15–20 daadwerkelijke risicoposten per locatie, per dag |
Verantwoordelijk voor de beschikbaarheid van de productielijnen, de voorbereiding van campagnes en de continuïteit van de productie op meerdere locaties.
Het beheren van de achterstand in werkorders en de beschikbaarheid van reserveonderdelen op snelle voedselproductielijnen.
Het terugdringen van nooduitgaven, het versnellen van premiebetalingen en het verlagen van de voorraadkosten binnen een wereldwijd netwerk.
Het toevoegen van geavanceerde functionaliteit bovenop SAP PM en S/4HANA zonder het bestaande systeem te vervangen of te migreren.
Olie- en gasbedrijven worden geconfronteerd met enorme ongewenste kosten in de vorm van verliezen, boetes en schadevergoedingen als gevolg van industriële ongevallen, die een aanzienlijk deel van hun inkomsten opslokken. Een van de belangrijkste oorzaken van storingen en ongevallen is het uitvallen van cruciale industriële infrastructuur als gevolg van ineffectief beheer van de materiaalvoorraad en inefficiënties in de MRO-toeleveringsketen, die van cruciaal belang zijn voor de productie- en onderhoudscycli.
Steeds meer organisaties willen Master Data Management (MDM) implementeren om hun bedrijfsmiddelen te beheren door middel van weloverwogen besluitvorming op basis van betrouwbare gegevens en om optimale industriële veiligheid binnen de hele onderneming te waarborgen.
Over het bedrijf:
Dit Het in de VS gevestigde bedrijf is een wereldwijde marktleider door het leveren van essentiële mechanische onderdelen voor zowel onshore- als offshore-boorinstallaties, complete boor- en putonderhoudsinstallaties, evenals een uitgebreid assortiment aan inspectieapparatuur voor buizen, interne coatings, boorkolomapparatuur, hijs- en transportapparatuur en boorgereedschap voor in de boorput. Daarnaast biedt het bedrijf supply chain-diensten aan via distributiecentra die strategisch zijn gelegen in de buurt van belangrijke boor- en productielocaties wereldwijd. Met wereldwijd meer dan 800 productie-, verkoop- en servicecentra en de jaaromzet meer dan $12 miljard, het bedrijf levert klantgerichte oplossingen die zijn afgestemd op de eisen van de energiesector op het gebied van kwaliteit, productiviteit en milieu.
Het bedrijf stond voor grote uitdagingen op het gebied van zijn stamgegevens.
• Gebrek aan consistentie en normen voor de stamgegevens
• Onjuiste, onvolledige, niet-geclassificeerde en verouderde attribuutvelden in de stamgegevens
gegevens Grote hoeveelheden gegevens in meerdere talen
• Meerdere ERP- en andere verouderde systemen verspreid over het hele bedrijf
• Slecht gestructureerde materiaalbeschrijvingen
• Gebrek aan gegevensbeheer en samenwerking tussen verschillende afdelingen en vestigingen
Oplossing: Harmonisatie en doorlopend onderhoud van materiaalstamgegevens
Het bedrijf heeft het volgende geïmplementeerd: Verdantis Material Harmonize om zijn historische materiaalstamgegevens op te schonen en aan te vullen. Met behulp van AI-gestuurde tools en de Verdantis-inhoudsrepository, waarbij de oplossing het materiaal classificeerde, standaardiseerde en dubbele exemplaren verwijderde.
Nadat de gegevens waren geharmoniseerd, Verdantis Materiaalintegriteit werd ingezet voor het doorlopende gegevensbeheer. Het zorgde voor een voortdurende nauwkeurigheid van de gegevens door middel van realtime validatie, AI-gestuurde classificatie en het voorkomen van dubbele gegevens, waarbij de hoge kwaliteit van de gegevens in alle bedrijfssystemen wordt gewaarborgd.
Belangrijkste genomen maatregelen:
Behaalde resultaten:
Door te integreren Materiaalharmonisatie en materiaalintegriteit, het bedrijf behaalde een schaalbaar, door AI aangestuurd raamwerk voor masterdatabeheer, waardoor op lange termijn gegevensconsistentie, efficiëntie en naleving.
