Werkkapitaal, stilstandtijd en naleving van regelgeving in één geïntegreerde oplossing, verspreid over een netwerk van meerdere fabrieken voor gespecialiseerde chemicaliën met productielijnen voor lithium, broom en katalysatoren.
Reserveonderdelen, kriticiteit en onderhoudsplanning werden tot nu toe afzonderlijk beheerd verspreid over ongeveer 18 locaties, waarbij gebruik werd gemaakt van een combinatie van SAP- en verouderde CMMS-platforms, een patroon dat kenmerkend is voor beheer van reserveonderdelen per installatie beheren in plaats van als één netwerk.
Het werkkapitaal zat vast in dubbele voorraden, spoedinkopen gingen gepaard met hoge kostenopslagen en voor de veiligheid cruciale draaiende apparatuur liep het risico op voorraadtekorten, zonder dat er bedrijfsbreed inzicht was om dit op te vangen. MRO360 werd geïmplementeerd als een informatie-laag bovenop de bestaande systemen, zonder dat er iets werd vervangen en zonder dat de fabrieksactiviteiten werden verstoord.
In een continu chemisch proces is een voorraadtekort aan een gecertificeerd onderdeel niet alleen een kostenpost. Het is een potentieel risico op het gebied van veiligheid, milieu en regelgeving, dat tot nu toe in elke fabriek binnen het netwerk afzonderlijk werd beheerd.
De download bevat alle technische details achter deze implementatie, module voor module, samen met het bestuursmodel waardoor de implementatie kon worden uitgevoerd zonder ook maar één ERP-systeem van een fabriek aan te raken.
Ontdek het volledige verhaal achter deze transformatie.
Uw gegevens worden uitsluitend gebruikt om dit gesprek door te sturen. Zie onze Privacybeleid .
Alle negen modules zijn volledig geïmplementeerd, zonder dat er bij enige module de reikwijdte is beperkt, en bestrijken onder meer zichtbaarheid, kriticiteit, werkkapitaal en netwerkbrede prognoses en planning.
Elk onderdeel in elke fabriek opsporen en zowel apparatuur als onderdelen beoordelen op basis van daadwerkelijke kriticiteit, niet alleen uitgeven.
Modules 1–3Het opruimen van dode voorraad en niet meer leverbare onderdelen voordat ze tot afschrijving leiden of een onvoorziene blootstelling vormen.
Modules 4–5De vraag voorspellen op basis van de daadwerkelijke doorlooptijdkalender, dynamische herbestelpunten instellen en overtollige voorraad verplaatsen voorraad tussen verschillende fabrieken, voordat er een nieuwe inkooporder wordt aangemaakt.
Modules 6–9De MRO360 De inzet valt binnen de waarden die zijn vastgelegd voor vergelijkbare chemische en petrochemische klanten.
| Gebied | Resultaat |
|---|---|
| Werkkapitaal in MRO-voorraad | $10M tot en met $40M uitgebracht |
| Noodaankopen | 40% teruggebracht naar 60% |
| Onvoorziene stilstand | Vermindering van 25% naar 40% bij veiligheidsrelevante apparatuur |
| Beschikbaarheid van reserveonderdelen | 99%+ bij mobilisatie |
| Nauwkeurigheid van de vraagprognose | Boven 95%, eenmaal afgestemd op de fabriekskalender |
De bereikwaarden zijn gebaseerd op de resultaten die MRO360 documenteert voor vergelijkbare toepassingen van chemische stoffen. De volledige uitsplitsing, module per module, is te vinden in de downloadbare casestudy.
Verantwoordelijk voor de nooduitgaven voor het gehele netwerk, de paraatheid bij bedrijfsonderbrekingen en de voorraadprestaties in diverse chemische fabrieken.
Verantwoordelijk voor de beschikbaarheid van reserveonderdelen, het voorraadbeleid en de naleving van de voorschriften inzake gecertificeerde vervangingsonderdelen binnen een SAP-omgeving met meerdere vestigingen.
Het beheren van de achterstanden in werkorders in chemische fabrieken en het controleren of gecertificeerde onderdelen beschikbaar zijn vóór elke geplande onderhoudsstop.
Het implementeren van een intelligentielaag bovenop bestaande SAP-instanties, zonder vervanging, migratie of verstoring van de IT-omgeving.
Deze casestudy behandelde de zes operationele uitdagingen die ten grondslag lagen aan één implementatie, alle negen modules voor reserveonderdelenbeheer, de uitrol van het werkorderbeheer en de volledige voor-en-na-resultaten. Als u zich afvraagt hoe uw eigen fabrieken ervoor staan voordat u een dergelijke beslissing neemt, begin dan met een benchmark.
Olie- en gasbedrijven worden geconfronteerd met enorme ongewenste kosten in de vorm van verliezen, boetes en schadevergoedingen als gevolg van industriële ongevallen, die een aanzienlijk deel van hun inkomsten opslokken. Een van de belangrijkste oorzaken van storingen en ongevallen is het uitvallen van cruciale industriële infrastructuur als gevolg van ineffectief beheer van de materiaalvoorraad en inefficiënties in de MRO-toeleveringsketen, die van cruciaal belang zijn voor de productie- en onderhoudscycli.
Steeds meer organisaties willen Master Data Management (MDM) implementeren om hun bedrijfsmiddelen te beheren door middel van weloverwogen besluitvorming op basis van betrouwbare gegevens en om optimale industriële veiligheid binnen de hele onderneming te waarborgen.
Over het bedrijf:
Dit Het in de VS gevestigde bedrijf is een wereldwijde marktleider door het leveren van essentiële mechanische onderdelen voor zowel onshore- als offshore-boorinstallaties, complete boor- en putonderhoudsinstallaties, evenals een uitgebreid assortiment aan inspectieapparatuur voor buizen, interne coatings, boorkolomapparatuur, hijs- en transportapparatuur en boorgereedschap voor in de boorput. Daarnaast biedt het bedrijf supply chain-diensten aan via distributiecentra die strategisch zijn gelegen in de buurt van belangrijke boor- en productielocaties wereldwijd. Met wereldwijd meer dan 800 productie-, verkoop- en servicecentra en de jaaromzet meer dan $12 miljard, het bedrijf levert klantgerichte oplossingen die zijn afgestemd op de eisen van de energiesector op het gebied van kwaliteit, productiviteit en milieu.
Het bedrijf stond voor grote uitdagingen op het gebied van zijn stamgegevens.
• Gebrek aan consistentie en normen voor de stamgegevens
• Onjuiste, onvolledige, niet-geclassificeerde en verouderde attribuutvelden in de stamgegevens
gegevens Grote hoeveelheden gegevens in meerdere talen
• Meerdere ERP- en andere verouderde systemen verspreid over het hele bedrijf
• Slecht gestructureerde materiaalbeschrijvingen
• Gebrek aan gegevensbeheer en samenwerking tussen verschillende afdelingen en vestigingen
Oplossing: Harmonisatie en doorlopend onderhoud van materiaalstamgegevens
Het bedrijf heeft het volgende geïmplementeerd: Verdantis Material Harmonize om zijn historische materiaalstamgegevens op te schonen en aan te vullen. Met behulp van AI-gestuurde tools en de Verdantis-inhoudsrepository, waarbij de oplossing het materiaal classificeerde, standaardiseerde en dubbele exemplaren verwijderde.
Nadat de gegevens waren geharmoniseerd, Verdantis Materiaalintegriteit werd ingezet voor het doorlopende gegevensbeheer. Het zorgde voor een voortdurende nauwkeurigheid van de gegevens door middel van realtime validatie, AI-gestuurde classificatie en het voorkomen van dubbele gegevens, waarbij de hoge kwaliteit van de gegevens in alle bedrijfssystemen wordt gewaarborgd.
Belangrijkste genomen maatregelen:
Behaalde resultaten:
Door te integreren Materiaalharmonisatie en materiaalintegriteit, het bedrijf behaalde een schaalbaar, door AI aangestuurd raamwerk voor masterdatabeheer, waardoor op lange termijn gegevensconsistentie, efficiëntie en naleving.
