MRO360-casestudy · Chemische en procesindustrieën

Het verminderen van risico’s bij het onderhoud van chemische fabrieken

Werkkapitaal, stilstandtijd en naleving van regelgeving in één geïntegreerde oplossing, verspreid over een netwerk van meerdere fabrieken voor gespecialiseerde chemicaliën met productielijnen voor lithium, broom en katalysatoren.

Onderhoud en betrouwbaarheidsmaatregelen in chemische fabrieken
Go-Live8–12 wekenTijd tot de eerste ingebruikname, per locatie
Hoofdstad$10–40MMarge voor het vrijmaken van werkkapitaal
Inkoop40–60%Beperking van de uitgaven in noodsituaties
Stilstandtijd25–40%Vermindering van onvoorziene stilstand
De situatie

Negen afzonderlijk werkende installaties, één intelligente laag om ze te bundelen

Reserveonderdelen, kriticiteit en onderhoudsplanning werden tot nu toe afzonderlijk beheerd verspreid over ongeveer 18 locaties, waarbij gebruik werd gemaakt van een combinatie van SAP- en verouderde CMMS-platforms, een patroon dat kenmerkend is voor beheer van reserveonderdelen per installatie beheren in plaats van als één netwerk.
Het werkkapitaal zat vast in dubbele voorraden, spoedinkopen gingen gepaard met hoge kostenopslagen en voor de veiligheid cruciale draaiende apparatuur liep het risico op voorraadtekorten, zonder dat er bedrijfsbreed inzicht was om dit op te vangen. MRO360 werd geïmplementeerd als een informatie-laag bovenop de bestaande systemen, zonder dat er iets werd vervangen en zonder dat de fabrieksactiviteiten werden verstoord.

Waarom dit op bestuursniveau van belang is

In een continu chemisch proces is een voorraadtekort aan een gecertificeerd onderdeel niet alleen een kostenpost. Het is een potentieel risico op het gebied van veiligheid, milieu en regelgeving, dat tot nu toe in elke fabriek binnen het netwerk afzonderlijk werd beheerd.

Hoofdkantoor
Charlotte, North Carolina
Medewerkers
~8.000–8.500
Plantennetwerk
~18 locaties, 4 regio's
Productlijnen
Lithium, broom, katalysatoren
Volledige casestudy

Bekijk het volledige overzicht van de risicobeperkende maatregelen

De download bevat alle technische details achter deze implementatie, module voor module, samen met het bestuursmodel waardoor de implementatie kon worden uitgevoerd zonder ook maar één ERP-systeem van een fabriek aan te raken.

  • Alle negen modules voor het beheer van reserveonderdelen, waarbij elke module een specifiek probleem uit de praktijk oplost
  • De implementatie van het werkorderbeheer en hoe dit werd geïntegreerd in de bestaande modules
  • De volledige tabel met de voor-en-na-resultaten, plus de factoren die ervoor zorgden dat de implementatie op 18 locaties een blijvend succes werd

Download de casestudy

Ontdek het volledige verhaal achter deze transformatie.

Uw gegevens worden uitsluitend gebruikt om dit gesprek door te sturen. Zie onze Privacybeleid .

Wat er is geïmplementeerd

Negen modules voor het beheer van reserveonderdelen, plus het beheer van werkorders

Alle negen modules zijn volledig geïmplementeerd, zonder dat er bij enige module de reikwijdte is beperkt, en bestrijken onder meer zichtbaarheid, kriticiteit, werkkapitaal en netwerkbrede prognoses en planning.

Stichting

Zichtbaarheid en kriticiteit

Elk onderdeel in elke fabriek opsporen en zowel apparatuur als onderdelen beoordelen op basis van daadwerkelijke kriticiteit, niet alleen uitgeven.

Modules 1–3
Werkkapitaal

Veroudering en voorraadstatus

Het opruimen van dode voorraad en niet meer leverbare onderdelen voordat ze tot afschrijving leiden of een onvoorziene blootstelling vormen.

Modules 4–5
Netwerkintelligentie

Prognoses, planning en overdracht

De vraag voorspellen op basis van de daadwerkelijke doorlooptijdkalender, dynamische herbestelpunten instellen en overtollige voorraad verplaatsen voorraad tussen verschillende fabrieken, voordat er een nieuwe inkooporder wordt aangemaakt.

Modules 6–9
Afzonderlijke oplossingBeheer van werkorders, een MRO360-beheer van werkorders Deze oplossing, die losstaat van de negen bovengenoemde modules, werd naast deze modules geïmplementeerd om de kriticiteit van onderdelen en de certificeringscontext gedurende de volledige levenscyclus van een werkorder te volgen, vanaf het aanmaken ervan tot de afhandeling door de technicus.
Resultaten

Wat is er in de eerste 12 maanden veranderd?

De MRO360 De inzet valt binnen de waarden die zijn vastgelegd voor vergelijkbare chemische en petrochemische klanten.

GebiedResultaat
Werkkapitaal in MRO-voorraad$10M tot en met $40M uitgebracht
Noodaankopen40% teruggebracht naar 60%
Onvoorziene stilstandVermindering van 25% naar 40% bij veiligheidsrelevante apparatuur
Beschikbaarheid van reserveonderdelen99%+ bij mobilisatie
Nauwkeurigheid van de vraagprognoseBoven 95%, eenmaal afgestemd op de fabriekskalender

De bereikwaarden zijn gebaseerd op de resultaten die MRO360 documenteert voor vergelijkbare toepassingen van chemische stoffen. De volledige uitsplitsing, module per module, is te vinden in de downloadbare casestudy.

Wat je gaat leren

De volledige casestudy

  • Hoe MRO360 in 8 tot 12 weken per locatie onafhankelijk beheerde fabrieken binnen een netwerk van 18 chemische vestigingen met elkaar heeft verbonden, zonder vervanging van het ERP-systeem en zonder parallelle migratie.
  • Hoe procesveiligheidsgewogen belangrijkheid van activa het markeren van veiligheidsgevoelige SKU’s op roterende apparatuur, met als doel in alle fabrieken uitsluitend gecertificeerde vervangende producten te gebruiken.
  • Hoe dynamische herbestelpunten in één keer op alle locaties de statische, jarenoude SAP-configuraties hebben vervangen, waardoor zowel overvoorraden als gevaarlijke voorraadblootstelling voor dezelfde artikelnummers werden geëlimineerd.
  • Hoe de uitwisseling van informatie tussen fabrieken het aantal vermijdbare spoedinkopen heeft teruggedrongen en het inzicht in essentiële reserveonderdelen die elders in het netwerk al in overvloed aanwezig is.
  • Hoe de prognose van de vraag naar reparaties ervoor zorgde dat de beschikbaarheid van gecertificeerde reserveonderdelen 6 tot 8 weken vóór de mobilisatie werd bevestigd, waardoor de kloof werd gedicht die reactieve inkoopstrategieën regelmatig missen.
  • Hoe het model de nauwkeurigheid in de loop van de tijd vergroot: herkenning van gecorreleerde storingspatronen, kalibratie van de levertijden van leveranciers en verfijning van de doorlooptijdprognoses bij elke operationele cyclus.
Voor wie dit bedoeld is

Ontwikkeld voor teams die verantwoordelijk zijn voor MRO en betrouwbaarheid in de chemische industrie

Vicepresident Supply Chain & Betrouwbaarheid

Verantwoordelijk voor de nooduitgaven voor het gehele netwerk, de paraatheid bij bedrijfsonderbrekingen en de voorraadprestaties in diverse chemische fabrieken.

MRO- en inkoopmanagers

Verantwoordelijk voor de beschikbaarheid van reserveonderdelen, het voorraadbeleid en de naleving van de voorschriften inzake gecertificeerde vervangingsonderdelen binnen een SAP-omgeving met meerdere vestigingen.

Onderhouds- en turnaround-planners

Het beheren van de achterstanden in werkorders in chemische fabrieken en het controleren of gecertificeerde onderdelen beschikbaar zijn vóór elke geplande onderhoudsstop.

Leiders op het gebied van ERP en bedrijfsvoering

Het implementeren van een intelligentielaag bovenop bestaande SAP-instanties, zonder vervanging, migratie of verstoring van de IT-omgeving.

Overweeg je iets soortgelijks voor je eigen netwerk?

Deze casestudy behandelde de zes operationele uitdagingen die ten grondslag lagen aan één implementatie, alle negen modules voor reserveonderdelenbeheer, de uitrol van het werkorderbeheer en de volledige voor-en-na-resultaten. Als u zich afvraagt hoe uw eigen fabrieken ervoor staan voordat u een dergelijke beslissing neemt, begin dan met een benchmark.

Uw gegevens zijn veilig en worden uitsluitend voor de beoogde doeleinden gebruikt. Wij hechten veel waarde aan uw privacy en beschermen uw gegevens.