Hoe een toonaangevende Latijns-Amerikaanse fabrikant van consumentengoederen een modulaire businesscase voor MRO-optimalisatie heeft opgesteld, waardoor het management zelf de reikwijdte kon bepalen in plaats van een alles-of-niets-voorstel te moeten accepteren.
Een toonaangevende Latijns-Amerikaanse fabrikant van consumentengoederen, een begrip in zijn sector, die een netwerk van fabrieken in de hele regio exploiteert, allemaal op één ERP-systeem, met tienduizenden MRO-artikelnummers en een grote gemeenschap van onderhoudsplanners. De producten worden in het tempo van de detailhandel verhandeld, wat betekent dat ook de afvul-, verpakkings- en verwerkingslijnen in dat tempo moeten werken.
In plaats van een alles-of-niets-voorstel werd de businesscase opgebouwd uit twee scenario’s binnen hetzelfde complex, die alleen verschilden in de dekking van de modules, zodat het management precies kon zien wat elke uitbreiding van de scope oplevert. Omdat elke vestiging al met dezelfde ERP-instantie werkte, konden de modules op netwerkniveau vanaf dag één functioneren: overschotten in de ene fabriek waren zichtbaar en overdraagbaar naar alle andere fabrieken, waarbij de kosten van de afweging ‘kopen versus overdragen’ voor de logistiek werden berekend, zonder dat er eerst een integratieprogramma nodig was.
De klantcijfers in deze casestudy worden weergegeven als verhoudingen om de vertrouwelijkheid te waarborgen. Het cijfer voor de uitvaltijd is een gepubliceerde benchmark voor de sector, geen klantspecifiek cijfer. De onderliggende casus is opgesteld op basis van de door de klant verstrekte bedrijfscijfers.
Bij de grootschalige productie van consumentengoederen komt het MRO-probleem neer op twee onderling samenhangende cijfers: het kapitaal dat in het hele netwerk vastzit in reserveonderdelen, en de duizenden onvoorziene incidenten per jaar die de productielijnen stilleggen. Op een productielijn voor consumentengoederen zijn de voorraadkwestie en de uptime-kwestie één en dezelfde kwestie, en beide werden per vestiging afzonderlijk beheerd.
De download behandelt beide scenario’s module voor module, de berekeningen achter de toename en waarom de uptime-prijs in het basisscenario volledig buiten beschouwing is gelaten.
Ontdek het volledige verhaal achter deze transformatie.
Uw gegevens worden uitsluitend gebruikt om dit gesprek door te sturen. Zie onze Privacybeleid .
Beide scenario’s voldeden op zichzelf aan de eisen; het verschil in de berekening tussen beide gaf de doorslag.
| Metrisch | Resultaat |
|---|---|
| Terugbetaling | Jonger dan 6 maanden, beide scenario’s |
| Rendement op increment | ~4,5× de extra kosten van de twee toegevoegde modules |
| Nettovoordeel over drie jaar | Overgenomen van scenario 1 naar scenario 2, met een toename van ongeveer 70% |
| Besparing op financieringskosten | ~22% per jaar op vrijgekomen kapitaal |
| Vermijden van aankopen | ~1% aan jaarlijkse MRO-uitgaven, tegenover gepubliceerde benchmarks van 5–15% |
| Kosten van stilstand | ~$39.000 per uur, gepubliceerde sectorbenchmark, geen cijfer van een klant |
De vermeden stilstandtijd werd bewust buiten het basisscenario gehouden en gepresenteerd als een extra voordeel, dat zou worden gekwantificeerd aan de hand van de eigen stilstandgegevens van de klant in plaats van vooraf te worden geclaimd.
Verantwoordelijk voor de uptime van de productielijn in een netwerk waarin het ontbreken van een reserveonderdeel niet alleen geld kost, maar ook de productie stillegt.
De kloof overbruggen tussen de voorraadregels per vestiging en het netwerkbrede overzicht in een gezamenlijk ERP-systeem.
Het beoordelen van een modulaire businesscase met een begrote stapgewijze aanpak, in plaats van een alles-of-niets-voorstel.
Het gebruik van één enkele ERP-instantie binnen het netwerk, zonder dat er een integratieprogramma nodig is om de functionaliteit uit te breiden.
Als uw installaties wel een ERP-systeem delen, maar niet hun reserveonderdelen, kan op basis van uw cijfers binnen enkele dagen hetzelfde scenario-gebaseerde model worden opgesteld.
Olie- en gasbedrijven worden geconfronteerd met enorme ongewenste kosten in de vorm van verliezen, boetes en schadevergoedingen als gevolg van industriële ongevallen, die een aanzienlijk deel van hun inkomsten opslokken. Een van de belangrijkste oorzaken van storingen en ongevallen is het uitvallen van cruciale industriële infrastructuur als gevolg van ineffectief beheer van de materiaalvoorraad en inefficiënties in de MRO-toeleveringsketen, die van cruciaal belang zijn voor de productie- en onderhoudscycli.
Steeds meer organisaties willen Master Data Management (MDM) implementeren om hun bedrijfsmiddelen te beheren door middel van weloverwogen besluitvorming op basis van betrouwbare gegevens en om optimale industriële veiligheid binnen de hele onderneming te waarborgen.
Over het bedrijf:
Dit Het in de VS gevestigde bedrijf is een wereldwijde marktleider door het leveren van essentiële mechanische onderdelen voor zowel onshore- als offshore-boorinstallaties, complete boor- en putonderhoudsinstallaties, evenals een uitgebreid assortiment aan inspectieapparatuur voor buizen, interne coatings, boorkolomapparatuur, hijs- en transportapparatuur en boorgereedschap voor in de boorput. Daarnaast biedt het bedrijf supply chain-diensten aan via distributiecentra die strategisch zijn gelegen in de buurt van belangrijke boor- en productielocaties wereldwijd. Met wereldwijd meer dan 800 productie-, verkoop- en servicecentra en de jaaromzet meer dan $12 miljard, het bedrijf levert klantgerichte oplossingen die zijn afgestemd op de eisen van de energiesector op het gebied van kwaliteit, productiviteit en milieu.
Het bedrijf stond voor grote uitdagingen op het gebied van zijn stamgegevens.
• Gebrek aan consistentie en normen voor de stamgegevens
• Onjuiste, onvolledige, niet-geclassificeerde en verouderde attribuutvelden in de stamgegevens
gegevens Grote hoeveelheden gegevens in meerdere talen
• Meerdere ERP- en andere verouderde systemen verspreid over het hele bedrijf
• Slecht gestructureerde materiaalbeschrijvingen
• Gebrek aan gegevensbeheer en samenwerking tussen verschillende afdelingen en vestigingen
Oplossing: Harmonisatie en doorlopend onderhoud van materiaalstamgegevens
Het bedrijf heeft het volgende geïmplementeerd: Verdantis Material Harmonize om zijn historische materiaalstamgegevens op te schonen en aan te vullen. Met behulp van AI-gestuurde tools en de Verdantis-inhoudsrepository, waarbij de oplossing het materiaal classificeerde, standaardiseerde en dubbele exemplaren verwijderde.
Nadat de gegevens waren geharmoniseerd, Verdantis Materiaalintegriteit werd ingezet voor het doorlopende gegevensbeheer. Het zorgde voor een voortdurende nauwkeurigheid van de gegevens door middel van realtime validatie, AI-gestuurde classificatie en het voorkomen van dubbele gegevens, waarbij de hoge kwaliteit van de gegevens in alle bedrijfssystemen wordt gewaarborgd.
Belangrijkste genomen maatregelen:
Behaalde resultaten:
Door te integreren Materiaalharmonisatie en materiaalintegriteit, het bedrijf behaalde een schaalbaar, door AI aangestuurd raamwerk voor masterdatabeheer, waardoor op lange termijn gegevensconsistentie, efficiëntie en naleving.
