Fonds de roulement, temps d'arrêt et conformité gérés dans un seul et même déploiement, au sein d'un réseau de plusieurs usines de produits chimiques spécialisés exploitant des lignes de production de lithium, de brome et de catalyseurs.
La gestion des pièces de rechange, de la criticité et de la planification de la maintenance était assurée de manière indépendante sur environ 18 sites, à l'aide d'une combinaison de plateformes SAP et de systèmes de GMAO hérités, un schéma typique de gestion des pièces de rechange gérer chaque centrale individuellement plutôt que comme un réseau unique.
Le fonds de roulement était immobilisé dans des stocks en double, les achats d'urgence entraînaient une forte majoration de coût, et les équipements rotatifs essentiels à la sécurité étaient exposés à un risque de rupture de stock, sans aucune visibilité à l'échelle de l'entreprise permettant de l'anticiper. MRO360 a été déployé comme une couche d'intelligence au-dessus des systèmes existants, sans remplacer aucun élément et sans perturber les opérations de l'usine.
Dans un processus chimique en continu, une rupture de stock d'un composant certifié ne se résume pas à un simple coût. Il s'agit d'un risque potentiel en matière de sécurité, d'environnement et de conformité réglementaire, géré jusqu'à présent de manière indépendante par chaque site du réseau.
Le document téléchargeable présente tous les détails techniques de ce déploiement, module par module, ainsi que le modèle de gouvernance qui a permis de le mettre en œuvre sans intervenir sur le système ERP d'aucune usine.
Découvrez toute l'histoire derrière cette transformation.
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Les neuf modules ont tous été déployés dans leur intégralité, sans aucune restriction de périmètre, couvrant ainsi la visibilité, la criticité, le fonds de roulement, ainsi que les prévisions et la planification à l'échelle du réseau.
Trouver n'importe quelle pièce dans toutes les usines, et évaluer à la fois les équipements et les pièces en fonction de leur criticité, et non pas dépenser seul.
Modules 1 à 3Éliminer les stocks invendables et pièces hors production avant qu'ils ne se transforment en pertes irrécupérables ou en risques imprévus.
Modules 4 et 5Prévision de la demande en fonction du calendrier réel des rotations, définition de seuils de réapprovisionnement dynamiques et gestion des excédents inventaire entre les usines avant qu'un nouveau bon de commande ne soit émis.
Modules 6 à 9Le MRO360 Ce déploiement s'inscrit dans les fourchettes répertoriées pour des clients du secteur des produits chimiques et pétrochimiques comparables.
| Zone | Résultat |
|---|---|
| Fonds de roulement lié aux stocks de pièces de rechange et de maintenance | Sortie des modèles $10M à $40M |
| Achats d'urgence | Passage de 40% à 60% |
| Arrêts imprévus | Passage de la version 25% à la version 40% sur les équipements critiques pour la sécurité |
| Disponibilité des pièces de rechange | 99%+ lors de la mobilisation |
| Précision des prévisions de la demande | Au-dessus de 95%, une fois synchronisé avec le calendrier de l'usine |
Ces fourchettes reflètent les résultats consignés dans les documents MRO360 pour des déploiements de produits chimiques comparables. La ventilation complète, module par module, figure dans l'étude de cas téléchargeable.
Responsable des dépenses d'urgence à l'échelle du réseau, de la préparation aux situations d'urgence et de la performance des stocks dans plusieurs usines chimiques.
Responsable de la disponibilité des pièces de rechange, de la politique de gestion des stocks et de la conformité aux substituts certifiés au sein d'un environnement SAP multi-sites.
Gérer les arriérés de bons de travail dans les usines chimiques et vérifier la disponibilité des pièces certifiées avant chaque arrêt programmé.
Déployer une couche d'intelligence au-dessus des instances SAP existantes, sans remplacement, sans migration et sans interruption des services informatiques.
Cette étude de cas a porté sur les six contraintes opérationnelles à l'origine d'un déploiement, les neuf modules de gestion des pièces de rechange, la mise en place de la gestion des ordres de travail, ainsi que l'ensemble des résultats avant et après. Si vous évaluez la situation de vos propres usines avant de prendre une décision de ce type, commencez par effectuer une analyse comparative.
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