Fonds de roulement, temps d'arrêt et conformité gérés dans un seul et même déploiement, au sein d'un réseau de plusieurs usines de produits chimiques spécialisés exploitant des lignes de production de lithium, de brome et de catalyseurs.
La gestion des pièces de rechange, de la criticité et de la planification de la maintenance était assurée de manière indépendante sur environ 18 sites, à l'aide d'une combinaison de plateformes SAP et de systèmes de GMAO hérités, un schéma typique de gestion des pièces de rechange gérer chaque centrale individuellement plutôt que comme un réseau unique.
Le fonds de roulement était immobilisé dans des stocks en double, les achats d'urgence entraînaient une forte majoration de coût, et les équipements rotatifs essentiels à la sécurité étaient exposés à un risque de rupture de stock, sans aucune visibilité à l'échelle de l'entreprise permettant de l'anticiper. MRO360 a été déployé comme une couche d'intelligence au-dessus des systèmes existants, sans remplacer aucun élément et sans perturber les opérations de l'usine.
Dans un processus chimique en continu, une rupture de stock d'un composant certifié ne se résume pas à un simple coût. Il s'agit d'un risque potentiel en matière de sécurité, d'environnement et de conformité réglementaire, géré jusqu'à présent de manière indépendante par chaque site du réseau.
Le document téléchargeable présente tous les détails techniques de ce déploiement, module par module, ainsi que le modèle de gouvernance qui a permis de le mettre en œuvre sans intervenir sur le système ERP d'aucune usine.
Découvrez toute l'histoire derrière cette transformation.
Vos coordonnées sont utilisées uniquement pour acheminer cette conversation. Consultez notre Politique de confidentialité .
Les neuf modules ont tous été déployés dans leur intégralité, sans aucune restriction de périmètre, couvrant ainsi la visibilité, la criticité, le fonds de roulement, ainsi que les prévisions et la planification à l'échelle du réseau.
Trouver n'importe quelle pièce dans toutes les usines, et évaluer à la fois les équipements et les pièces en fonction de leur criticité, et non pas dépenser seul.
Modules 1 à 3Éliminer les stocks invendables et pièces hors production avant qu'ils ne se transforment en pertes irrécupérables ou en risques imprévus.
Modules 4 et 5Prévision de la demande en fonction du calendrier réel des rotations, définition de seuils de réapprovisionnement dynamiques et gestion des excédents inventaire entre les usines avant qu'un nouveau bon de commande ne soit émis.
Modules 6 à 9Le MRO360 Ce déploiement s'inscrit dans les fourchettes répertoriées pour des clients du secteur des produits chimiques et pétrochimiques comparables.
| Zone | Résultat |
|---|---|
| Fonds de roulement lié aux stocks de pièces de rechange et de maintenance | Sortie des modèles $10M à $40M |
| Achats d'urgence | Passage de 40% à 60% |
| Arrêts imprévus | Passage de la version 25% à la version 40% sur les équipements critiques pour la sécurité |
| Disponibilité des pièces de rechange | 99%+ lors de la mobilisation |
| Précision des prévisions de la demande | Au-dessus de 95%, une fois synchronisé avec le calendrier de l'usine |
Ces fourchettes reflètent les résultats consignés dans les documents MRO360 pour des déploiements de produits chimiques comparables. La ventilation complète, module par module, figure dans l'étude de cas téléchargeable.
Responsable des dépenses d'urgence à l'échelle du réseau, de la préparation aux situations d'urgence et de la performance des stocks dans plusieurs usines chimiques.
Responsable de la disponibilité des pièces de rechange, de la politique de gestion des stocks et de la conformité aux substituts certifiés au sein d'un environnement SAP multi-sites.
Gérer les arriérés de bons de travail dans les usines chimiques et vérifier la disponibilité des pièces certifiées avant chaque arrêt programmé.
Déployer une couche d'intelligence au-dessus des instances SAP existantes, sans remplacement, sans migration et sans interruption des services informatiques.
Cette étude de cas a porté sur les six contraintes opérationnelles à l'origine d'un déploiement, les neuf modules de gestion des pièces de rechange, la mise en place de la gestion des ordres de travail, ainsi que l'ensemble des résultats avant et après. Si vous évaluez la situation de vos propres usines avant de prendre une décision de ce type, commencez par effectuer une analyse comparative.
Les entreprises du secteur pétrolier et gazier doivent faire face à d’énormes coûts indésirables sous forme de pertes, d’amendes et d’indemnités liées aux accidents du travail, qui grèvent considérablement leurs revenus. L'une des principales causes des défaillances et des accidents réside dans la défaillance d'infrastructures industrielles clés, due à une gestion inefficace du parc matériel et à des dysfonctionnements au sein de la chaîne d'approvisionnement MRO, qui revêtent une importance cruciale pour les cycles de production et de maintenance.
De plus en plus d'organisations cherchent aujourd'hui à mettre en place des solutions de gestion des données de référence (MDM) afin de gérer leurs actifs grâce à une prise de décision éclairée, fondée sur des données fiables, et de garantir une sécurité industrielle optimale à l'échelle de l'entreprise.
À propos de l'entreprise :
Ceci Cette entreprise basée aux États-Unis est un leader mondial en fournissant des composants mécaniques essentiels destinés aux plates-formes de forage terrestres et offshore, des installations complètes de forage et d'entretien de puits, ainsi qu'une gamme complète de solutions d'inspection des tubes, de revêtements internes, d'équipements pour colonnes de forage, de matériel de levage et de manutention, et d'outils de forage de fond de trou. L'entreprise propose également des services de chaîne d'approvisionnement via des centres de distribution stratégiquement situés à proximité des principaux sites de forage et de production à travers le monde. Avec plus de 800 sites de production, de vente et de service après-vente à travers le monde et le chiffre d'affaires annuel supérieur à $12 milliards, l'entreprise propose des solutions axées sur le client et adaptées aux exigences du secteur de l'énergie en matière de qualité, de productivité et de respect de l'environnement.
L'entreprise a dû faire face à des défis de taille concernant ses données de référence.
• Manque de cohérence et de normes concernant les données de référence
• Champs d'attributs de la base de données de référence incorrects, incomplets, non classés ou obsolètes
données : Volumes importants de données en plusieurs langues
• Plusieurs instances d'ERP et d'autres systèmes hérités réparties dans toute l'entreprise
• Descriptions des produits mal structurées
• Absence de gouvernance des données et de collaboration entre les services transversaux et les différents sites
Solution : harmonisation des données de base des articles et mise à jour continue
L'entreprise a mis en place Matériau Verdantis Harmonize pour nettoyer et enrichir ses données de référence historiques. À l'aide d'outils basés sur l'IA et de la Référentiel de contenu Verdantis, cette solution a permis de classer, de normaliser et d'éliminer les doublons.
Une fois les données harmonisées, Intégrité des matériaux Verdantis a été mis en place pour assurer la gouvernance continue des données. Il a permis de garantir en permanence l'exactitude des données grâce à validation en temps réel, classification basée sur l'IA et prévention des doublons, en garantissant une qualité élevée des données dans l'ensemble des systèmes de l'entreprise.
Principales mesures prises :
Résultats obtenus :
En intégrant Harmonisation des matériaux et intégrité des matériaux, l'entreprise a réalisé un cadre de gestion des données de référence évolutif et basé sur l'IA, garantissant ainsi à long terme cohérence des données, efficacité et conformité.
