Comment un grand fabricant latino-américain de biens de consommation a élaboré un dossier commercial modulaire pour l'optimisation de la maintenance, de la réparation et de l'exploitation (MRO), permettant ainsi à la direction de choisir la portée du projet plutôt que d'accepter une proposition « tout ou rien ».
Un grand fabricant latino-américain de biens de consommation, dont les marques sont très connues dans leurs secteurs respectifs, qui exploite un réseau d'usines dans toute la région, le tout sur une seule instance ERP, avec des dizaines de milliers de Références MRO et une importante communauté chargée de la planification de la maintenance. Ses produits se vendent au rythme du marché de détail, ce qui signifie que ses lignes de remplissage, de conditionnement et de transformation doivent elles aussi fonctionner à ce rythme.
Plutôt que de présenter une proposition « tout ou rien », l’analyse de rentabilité a été élaborée sous la forme de deux scénarios sur le même parc informatique, ne différant que par la couverture des modules, afin que la direction puisse voir précisément ce que chaque extension de périmètre apporte. Comme chaque site utilisait déjà la même instance ERP, les modules au niveau du réseau pouvaient fonctionner dès le premier jour : les excédents d’une usine étaient visibles et transférables vers toutes les autres usines, la décision « achat ou transfert » étant chiffrée en termes de coûts logistiques, sans qu’un programme d’intégration préalable soit nécessaire.
Les chiffres relatifs au client figurant dans cette étude de cas sont exprimés sous forme de ratios afin de préserver la confidentialité. Le chiffre concernant les temps d'arrêt correspond à une référence sectorielle publiée et non à un chiffre spécifique au client. L'étude de cas a été élaborée à partir des chiffres d'exploitation fournis par le client.
La fabrication à grande échelle de biens de consommation résume le problème de la maintenance, de la réparation et de l’exploitation (MRO) à deux chiffres étroitement liés : le capital immobilisé dans les pièces de rechange à l’échelle du réseau, et les milliers d’incidents imprévus qui surviennent chaque année et interrompent le fonctionnement des chaînes de production. Sur une chaîne de production de biens de consommation, la question des stocks et celle de la disponibilité des équipements ne font qu’un, et ces deux aspects étaient gérés site par site.
Le document téléchargeable aborde ces deux scénarios module par module, explique les calculs qui sous-tendent l'augmentation et précise pourquoi le coût lié à la disponibilité n'a pas été pris en compte dans le scénario de référence.
Découvrez toute l'histoire derrière cette transformation.
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Ces deux scénarios remplissaient chacun de leur côté les critères requis ; c'est le calcul de l'écart entre les deux qui a fait pencher la balance.
| Système métrique | Résultat |
|---|---|
| Reprise | Moins de 6 mois, quel que soit le scénario |
| Rendement sur l'incrément | environ 4,5 fois le surcoût lié à l'ajout des deux modules |
| Bénéfice net sur trois ans | Augmentation d'environ 70% entre le scénario 1 et le scénario 2 |
| Économie sur les coûts de détention | ~221 TP3T par an sur le capital libéré |
| Achats évités | ~1% de dépenses annuelles en maintenance, réparation et révision (MRO), contre des valeurs de référence publiées comprises entre 5 et 15% |
| Coût des temps d'arrêt | ~$39 000 par heure, référence publiée du secteur, et non un chiffre fourni par un client |
Les temps d'arrêt évités ont été délibérément exclus du scénario de référence et présentés comme un avantage supplémentaire, à quantifier par rapport aux propres relevés de temps d'arrêt du client plutôt que d'être avancés d'emblée.
Responsable de la disponibilité des lignes sur l'ensemble d'un réseau où l'absence d'une pièce de rechange entraîne non seulement un arrêt de la production, mais aussi un coût financier.
Combler le fossé entre les règles de gestion des stocks propres à chaque site et la visibilité à l'échelle du réseau sur un ERP commun.
Évaluer un dossier commercial modulaire en se basant sur des paliers de coûts, et non sur une proposition « tout ou rien ».
Exploiter une seule instance ERP sur l'ensemble du réseau, sans avoir besoin d'un programme d'intégration pour étendre ses fonctionnalités.
Si vos usines partagent un ERP mais pas leurs pièces de rechange, le même cas de figure basé sur des scénarios peut être élaboré à partir de vos chiffres, en quelques jours.
Les entreprises du secteur pétrolier et gazier doivent faire face à d’énormes coûts indésirables sous forme de pertes, d’amendes et d’indemnités liées aux accidents du travail, qui grèvent considérablement leurs revenus. L'une des principales causes des défaillances et des accidents réside dans la défaillance d'infrastructures industrielles clés, due à une gestion inefficace du parc matériel et à des dysfonctionnements au sein de la chaîne d'approvisionnement MRO, qui revêtent une importance cruciale pour les cycles de production et de maintenance.
De plus en plus d'organisations cherchent aujourd'hui à mettre en place des solutions de gestion des données de référence (MDM) afin de gérer leurs actifs grâce à une prise de décision éclairée, fondée sur des données fiables, et de garantir une sécurité industrielle optimale à l'échelle de l'entreprise.
À propos de l'entreprise :
Ceci Cette entreprise basée aux États-Unis est un leader mondial en fournissant des composants mécaniques essentiels destinés aux plates-formes de forage terrestres et offshore, des installations complètes de forage et d'entretien de puits, ainsi qu'une gamme complète de solutions d'inspection des tubes, de revêtements internes, d'équipements pour colonnes de forage, de matériel de levage et de manutention, et d'outils de forage de fond de trou. L'entreprise propose également des services de chaîne d'approvisionnement via des centres de distribution stratégiquement situés à proximité des principaux sites de forage et de production à travers le monde. Avec plus de 800 sites de production, de vente et de service après-vente à travers le monde et le chiffre d'affaires annuel supérieur à $12 milliards, l'entreprise propose des solutions axées sur le client et adaptées aux exigences du secteur de l'énergie en matière de qualité, de productivité et de respect de l'environnement.
L'entreprise a dû faire face à des défis de taille concernant ses données de référence.
• Manque de cohérence et de normes concernant les données de référence
• Champs d'attributs de la base de données de référence incorrects, incomplets, non classés ou obsolètes
données : Volumes importants de données en plusieurs langues
• Plusieurs instances d'ERP et d'autres systèmes hérités réparties dans toute l'entreprise
• Descriptions des produits mal structurées
• Absence de gouvernance des données et de collaboration entre les services transversaux et les différents sites
Solution : harmonisation des données de base des articles et mise à jour continue
L'entreprise a mis en place Matériau Verdantis Harmonize pour nettoyer et enrichir ses données de référence historiques. À l'aide d'outils basés sur l'IA et de la Référentiel de contenu Verdantis, cette solution a permis de classer, de normaliser et d'éliminer les doublons.
Une fois les données harmonisées, Intégrité des matériaux Verdantis a été mis en place pour assurer la gouvernance continue des données. Il a permis de garantir en permanence l'exactitude des données grâce à validation en temps réel, classification basée sur l'IA et prévention des doublons, en garantissant une qualité élevée des données dans l'ensemble des systèmes de l'entreprise.
Principales mesures prises :
Résultats obtenus :
En intégrant Harmonisation des matériaux et intégrité des matériaux, l'entreprise a réalisé un cadre de gestion des données de référence évolutif et basé sur l'IA, garantissant ainsi à long terme cohérence des données, efficacité et conformité.
