Améliorer la fiabilité et l'efficacité du fonds de roulement dans plus de 12 sites miniers de premier rang, répartis dans plus de 10 pays et gérant plus de 750 000 références de pièces de rechange actives.
L'exploitation minière figure parmi les secteurs les plus gourmands en actifs au monde. Après cinq années de croissance rapide, chaque site avait mis en place son propre modèle de criticité et ses propres règles de réapprovisionnement, une situation typique des systèmes décentralisés Gestion des stocks MRO gérer chaque mine séparément plutôt que comme un réseau unique. Cette fragmentation s'est traduite par des stocks excédentaires sur certains sites, des expositions dangereuses sur d'autres, et des coûts évitables compris entre $30M et $50M par an à l'échelle de l'ensemble du portefeuille.
Coût des temps d'arrêt : De $250K à $400K par heure. Arrêt unique de l'usine pendant 18 heures : Environ $5M de perte de production. 3 à 4 cas majeurs de rupture de stock par an : Exposition totale comprise entre $15M et $20M.
Le document téléchargeable couvre l'ensemble du cadre de transformation en six piliers, le modèle d'exposition financière sur lequel repose le diagnostic allant de $30M à $50M, ainsi que les résultats pluriannuels pour l'ensemble des sites miniers (plus de 12).
Découvrez toute l'histoire derrière cette transformation.
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Déployé dans toutes les grandes exploitations minières ne disposant pas de système ERP de remplacement, ce cadre remplace les règles statiques applicables au niveau des sites par une intelligence adaptative aux risques qui couvre l'ensemble du réseau.
Multidimensionnel évaluation du niveau de criticité liées au débit et à la sécurité, associées à une modélisation de la demande fondée sur les défaillances tout au long du cycle de vie des actifs.
Piliers 1 et 2Une gestion des stocks probabiliste, axée sur les niveaux de service, en remplacement des règles statiques « min-max », avec des données prédictives issues directement de l'historique de maintenance.
Piliers 3 et 4Identification systématique de stock immobilisé, ainsi qu'une visibilité à l'échelle du réseau qui permet de rééquilibrer les composants en double avant qu'un nouveau bon de commande ne soit émis.
Piliers 5 et 6Considérés sur une période de déploiement s'étendant sur plusieurs années, ces résultats répondent directement à l'exposition annuelle comprise entre $30M et $50M identifiée lors de la phase de diagnostic.
| Zone | Résultat |
|---|---|
| Fonds de roulement | $40M+ déployé dans l'ensemble des opérations mondiales |
| Réduction des stocks | De 15% à 22%, sans augmenter le risque lié à la production |
| Achats d'urgence | Réduction de 25% sur les commandes urgentes et le fret premium |
| Niveau de service | Amélioration selon la norme 20% pour les pièces critiques |
| Références classées | Plus de 750 000 à l'échelle de l'entreprise, en fonction des risques |
Les résultats reflètent les retombées avérées de ce déploiement. La ventilation complète des données financières, opérationnelles et au niveau de l'entreprise figure dans l'étude de cas téléchargeable.
Chargé d'assurer la disponibilité des équipements de traitement à forte valeur ajoutée, pour lesquels un seul arrêt coûte entre $250K et $400K par heure.
Gérer les achats de matériel d'entretien, de réparation et de révision (MRO) sur plusieurs sites miniers, tout en réduisant les dépenses liées aux situations d'urgence et les surcoûts liés au fret aérien.
Responsable de la mise en œuvre des arrêts planifiés et de la disponibilité des pièces plusieurs semaines avant le début de la mobilisation.
Gestion d'environnements SAP et Maximo à instances multiples, avec pour objectif d'y intégrer des fonctionnalités intelligentes sans remplacer l'ERP.
Cette étude de cas a porté sur les cinq principaux défis sous-jacents à un diagnostic de passage d'un système $30M à un système $50M, sur le cadre de gestion intelligente des stocks de pièces de rechange d'entreprise reposant sur six piliers, ainsi que sur l'ensemble des résultats obtenus sur plusieurs années. Si vous évaluez la situation de vos propres opérations avant de prendre une décision de ce type, commencez par effectuer une analyse comparative.
Les entreprises du secteur pétrolier et gazier doivent faire face à d’énormes coûts indésirables sous forme de pertes, d’amendes et d’indemnités liées aux accidents du travail, qui grèvent considérablement leurs revenus. L'une des principales causes des défaillances et des accidents réside dans la défaillance d'infrastructures industrielles clés, due à une gestion inefficace du parc matériel et à des dysfonctionnements au sein de la chaîne d'approvisionnement MRO, qui revêtent une importance cruciale pour les cycles de production et de maintenance.
De plus en plus d'organisations cherchent aujourd'hui à mettre en place des solutions de gestion des données de référence (MDM) afin de gérer leurs actifs grâce à une prise de décision éclairée, fondée sur des données fiables, et de garantir une sécurité industrielle optimale à l'échelle de l'entreprise.
À propos de l'entreprise :
Ceci Cette entreprise basée aux États-Unis est un leader mondial en fournissant des composants mécaniques essentiels destinés aux plates-formes de forage terrestres et offshore, des installations complètes de forage et d'entretien de puits, ainsi qu'une gamme complète de solutions d'inspection des tubes, de revêtements internes, d'équipements pour colonnes de forage, de matériel de levage et de manutention, et d'outils de forage de fond de trou. L'entreprise propose également des services de chaîne d'approvisionnement via des centres de distribution stratégiquement situés à proximité des principaux sites de forage et de production à travers le monde. Avec plus de 800 sites de production, de vente et de service après-vente à travers le monde et le chiffre d'affaires annuel supérieur à $12 milliards, l'entreprise propose des solutions axées sur le client et adaptées aux exigences du secteur de l'énergie en matière de qualité, de productivité et de respect de l'environnement.
L'entreprise a dû faire face à des défis de taille concernant ses données de référence.
• Manque de cohérence et de normes concernant les données de référence
• Champs d'attributs de la base de données de référence incorrects, incomplets, non classés ou obsolètes
données : Volumes importants de données en plusieurs langues
• Plusieurs instances d'ERP et d'autres systèmes hérités réparties dans toute l'entreprise
• Descriptions des produits mal structurées
• Absence de gouvernance des données et de collaboration entre les services transversaux et les différents sites
Solution : harmonisation des données de base des articles et mise à jour continue
L'entreprise a mis en place Matériau Verdantis Harmonize pour nettoyer et enrichir ses données de référence historiques. À l'aide d'outils basés sur l'IA et de la Référentiel de contenu Verdantis, cette solution a permis de classer, de normaliser et d'éliminer les doublons.
Une fois les données harmonisées, Intégrité des matériaux Verdantis a été mis en place pour assurer la gouvernance continue des données. Il a permis de garantir en permanence l'exactitude des données grâce à validation en temps réel, classification basée sur l'IA et prévention des doublons, en garantissant une qualité élevée des données dans l'ensemble des systèmes de l'entreprise.
Principales mesures prises :
Résultats obtenus :
En intégrant Harmonisation des matériaux et intégrité des matériaux, l'entreprise a réalisé un cadre de gestion des données de référence évolutif et basé sur l'IA, garantissant ainsi à long terme cohérence des données, efficacité et conformité.
