Caso práctico · Fabricación de alimentos y bebidas

16 centros de producción, una visión global de todas las piezas de recambio

Una empresa internacional dedicada a la fabricación de productos de confitería y alimentación implantó MRO360 como capa de inteligencia basada en IA en 16 centros, lo que le permitió liberar $16M en capital circulante y lograr cero fallos de sustitución relacionados con la seguridad alimentaria en los 12 meses siguientes a la puesta en marcha.

16 centros de producción5 regiones~$85M: inventario de MROQuedan 11 semanas para la puesta en marcha
Caso práctico de Verdantis MRO360: fabricación de alimentos y bebidas; liberación de $16M en capital circulante
$16M en capital circulante de MRO liberado en la primera puesta en marcha (aprox. 19% de existencias combinadas)
43%Reducción de las compras de emergencia y del gasto en tramitaciones urgentes en las 16 sedes en un plazo de 12 meses
CeroFallos en la sustitución de productos relacionados con la seguridad alimentaria registrados en equipos en contacto con alimentos y sistemas de limpieza in situ (CIP) en un periodo de 12 meses
11 semanasDesde la primera conexión de datos hasta la puesta en marcha de los seis módulos en las 16 instalaciones, sin sustitución del ERP
Acerca del cliente

Fabricante mundial de productos de confitería, aperitivos y alimentos para mascotas, que cuenta con líneas de producción de alta velocidad en 16 plantas repartidas por cinco regiones: América del Norte, Europa Occidental, Europa Oriental, Asia-Pacífico y América Latina.

La empresa gestionó aproximadamente $85M en Inventario MRO repartidas en 16 almacenes de las instalaciones y cuatro almacenes de distribución regionales. Todas las instalaciones utilizaban SAP S/4HANA con SAP Plant Maintenance; sin embargo, la gestión de piezas de recambio se llevaba a cabo de forma aislada a nivel de cada instalación, sin visibilidad a nivel de toda la empresa y sin posibilidad de consultar la red en su conjunto antes de realizar un pedido de compra externo.

Los años de crecimiento de la cartera de marcas y de ampliación de las instalaciones habían dado lugar a una estructura de mantenimiento, reparación y revisión (MRO) diseñada para una operación más pequeña y centralizada. A matriz de criticidad Este enfoque nunca se había aplicado de forma coherente en toda la red, y los puntos de reposición, la lógica de gestión de existencias y la clasificación variaban de un centro a otro. La dirección decidió pasar de un exceso de existencias defensivo a una gestión estructurada y calibrada en función del riesgo a escala de toda la red, sin sustituir el sistema SAP.

Los retos

Cómo la resolución de estas cinco carencias permitió $16M en capital circulante y eliminó los riesgos relacionados con la seguridad alimentaria en 16 centros.

  • Los picos de las campañas estacionales hicieron que la demanda de piezas de desgaste críticas superara con creces los índices medios anuales, pero los puntos de reposición no se habían actualizado desde la puesta en marcha de SAP.
  • Los almacenes de las distintas plantas no tenían visibilidad entre sí: en un año se realizaron 19 pedidos de urgencia de piezas que estaban sin utilizar en una planta homóloga, cada uno de ellos con un recargo por tramitación urgente de 40-70%.
  • Más de 290 artículos marcados como en riesgo de obsolescencia, sin que conste en el registro ninguna alternativa cualificada y certificada para uso alimentario para ninguno de ellos.
  • La revisión diaria de las órdenes de trabajo consumía entre 75 y 80% del tiempo del planificador en partidas que no requerían una acción inmediata, lo que hacía que los trabajos que realmente estaban en riesgo quedaran ocultos entre el volumen de trabajo pendiente.
  • Se han realizado sustituciones de productos no aptos para el consumo alimentario debido a la falta de disponibilidad, sin disponer de una base de datos centralizada de alternativas certificadas por la FDA o la UE como aptas para el consumo alimentario que se pudiera consultar antes de dar la aprobación.

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Lo que aprenderás

En el estudio de caso completo

  • Cómo se incorporó la estacionalidad de las campañas en la previsión de la demanda para detectar carencias críticas de piezas de desgaste entre 10 y 12 semanas antes de que se inicien los periodos de máxima producción.
  • Cómo la visibilidad del inventario entre centros redujo los casos de adquisición de repuestos de emergencia de 19 al año a casi cero.
  • Cómo se resolvieron 246 de los 290 artículos marcados como obsoletos mediante alternativas certificadas para uso alimentario, cada una de ellas con un registro de auditoría completo.
  • Cómo las colas de trabajo filtradas por IA reducen la revisión diaria de la agenda a entre 15 y 20 elementos de riesgo reales por centro al día, frente a los atascos anteriores de entre 800 y 2.500 elementos pendientes.
  • Cómo se calcularon los puntos de reabastecimiento dinámicos y se registraron directamente en SAP PM tras la aprobación del planificador, sin sustituir el ERP existente.
  • Cómo se logró mantener a cero el número de fallos de sustitución relacionados con la seguridad alimentaria en todos los equipos en contacto con alimentos y en los sistemas de limpieza in situ (CIP) durante los 12 meses posteriores a la puesta en marcha.
A quién va dirigido

Diseñado para los equipos que destacan en el ámbito del MRO

Vicepresidente de Operaciones de Fabricación

Responsable de la disponibilidad de las líneas de producción, la preparación de las campañas y la continuidad de la producción en múltiples centros.

Planificadores e ingenieros de mantenimiento

Gestión de la acumulación de órdenes de trabajo y de la disponibilidad de piezas de recambio en líneas de producción alimentaria de alta velocidad.

Líderes de la cadena de suministro y adquisiciones

Reducir los gastos de emergencia, agilizar el pago de las primas y los costes de mantenimiento de existencias en toda una red global.

Responsables de programas de SAP y ERP

Incorporar inteligencia nativa de IA a SAP PM y S/4HANA sin sustituir ni migrar el sistema actual.

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