Impulsamos la fiabilidad y la eficiencia del capital circulante en más de 12 explotaciones mineras de primer nivel, repartidas por más de 10 países y con más de 750.000 referencias de piezas de recambio activas.
La minería es uno de los sectores con mayor intensidad de activos del mundo. Tras cinco años de rápido crecimiento, cada planta había acabado aplicando su propio modelo de criticidad y sus propias normas de reposición, un patrón típico de los sistemas descentralizados Gestión de inventarios MRO gestionarlas mina por mina, en lugar de como una única red. Esa fragmentación se tradujo en un exceso de existencias en algunas instalaciones, una exposición peligrosa en otras y unos costes evitables de entre $30M y $50M al año en toda la cartera.
Coste del tiempo de inactividad: De $250K a $400K por hora. Una única parada de la fábrica de 18 horas: ~$5M en pérdida de producción. Entre 3 y 4 casos importantes de falta de existencias al año: Exposición total de $15M a $20M.
La descarga incluye el marco completo de transformación basado en seis pilares, el modelo de exposición financiera en el que se basa el diagnóstico de $30M a $50M y los resultados plurianuales de las más de 12 explotaciones mineras.
Descubre toda la historia que hay detrás de la transformación.
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Implantado en todas las principales operaciones mineras sin necesidad de sustituir el sistema ERP, este marco sustituye las normas estáticas a nivel de emplazamiento por una inteligencia adaptada al riesgo que abarca toda la red.
Multidimensional puntuación de criticidad relacionados con el rendimiento y la seguridad, junto con la modelización de la demanda basada en fallos a lo largo del ciclo de vida de los activos.
Pilares 1 y 2Una gestión de existencias probabilística y basada en los niveles de servicio, en lugar de las reglas estáticas «mínimo-máximo», con datos predictivos extraídos directamente del historial de mantenimiento.
Pilares 3 y 4Identificación sistemática de existencias sin movimiento, además de una visibilidad de toda la red que reequilibra los componentes duplicados antes de que se emita una nueva orden de compra.
Pilares 5 y 6Si se analizan en un horizonte de implantación de varios años, estos resultados abordan directamente la exposición anual de entre $30M y $50M identificada en la fase de diagnóstico.
| Zona | Resultado |
|---|---|
| Capital circulante | $40M+ disponible en todas las operaciones a nivel mundial |
| Reducción de existencias | De 15% a 22%, sin aumentar el riesgo de producción |
| Adquisiciones de emergencia | Reducción de 25% en los pedidos urgentes y el transporte de mercancías de alta prioridad |
| Nivel de servicio | Mejora del proceso 20% para piezas críticas |
| Referencias clasificadas | Más de 750 000 en toda la empresa, basados en el riesgo |
Los resultados reflejan los datos documentados de esta implementación. El desglose completo a nivel financiero, operativo y empresarial se encuentra en el estudio de caso descargable.
Responsable de garantizar la disponibilidad de los activos de procesamiento de alto valor, en los que una sola interrupción supone un coste de entre $250K y $400K por hora.
Gestión de las compras de material de mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) en varias explotaciones mineras, reduciendo los gastos de emergencia y los recargos por transporte aéreo.
Responsable de la ejecución de las paradas programadas y de la disponibilidad de piezas varias semanas antes de que comience la movilización.
Gestión de entornos SAP y Maximo con múltiples instancias, con el objetivo de incorporar funciones inteligentes sin sustituir el ERP.
Este estudio de caso abordó los cinco retos fundamentales que subyacen a un diagnóstico de $30M a $50M, el Marco de Inteligencia de Inventario de Piezas de Recambio Empresarial basado en seis pilares y los resultados completos a lo largo de varios años. Si estás valorando cuál es la situación de tus propias operaciones antes de tomar una decisión como esta, empieza por realizar una evaluación comparativa.
Las organizaciones del sector del petróleo y el gas se enfrentan a enormes costes no deseados en forma de pérdidas, sanciones e indemnizaciones por accidentes laborales, que se llevan una parte considerable de sus ingresos. Una de las razones importantes de los fallos y accidentes es la ruptura de la infraestructura industrial clave derivada de la gestión ineficaz de la base material y las ineficiencias en la cadena de suministro MRO que son altamente críticos para los ciclos de producción y mantenimiento.
Cada vez son más las organizaciones que buscan implantar la Gestión de Datos Maestros (MDM) para gestionar sus activos mediante una toma de decisiones informada basada en datos fiables y garantizar una seguridad industrial óptima en toda la empresa.
Acerca de la empresa:
Este La empresa estadounidense es líder mundial en el suministro de componentes mecánicos esenciales para equipos de perforación terrestres y marinos, equipos completos de perforación y mantenimiento de pozos, así como una amplia gama de inspección de tubulares, revestimientos internos, equipos de sartas de perforación, equipos de elevación y manipulación, y herramientas de perforación de fondo de pozo. También ofrece servicios de cadena de suministro a través de centros de distribución estratégicamente situados cerca de los principales centros de perforación y producción de todo el mundo. Con más de 800 centros de fabricación, venta y servicio en todo el mundo e ingresos anuales superior a $12 mil millones, la empresa ofrece soluciones centradas en el cliente y adaptadas a las necesidades de calidad, productividad y medio ambiente de la industria energética.
La empresa se enfrentaba a importantes retos con sus datos maestros.
- Falta de coherencia y normas para los datos maestros
- Campos de atributos del maestro incorrectos, incompletos, sin clasificar y obsoletos.
datos Grandes volúmenes de datos en varios idiomas
- Múltiples ERP y otras instancias heredadas en toda la empresa
- Descripciones de material mal estructuradas
- Falta de gobernanza de datos y de colaboración entre divisiones y ubicaciones interfuncionales.
Solución: Armonización de datos maestros de materiales y mantenimiento continuo
La empresa implantó Material Verdantis Armonizar para limpiar y enriquecer sus datos maestros de materiales históricos. Utilizando herramientas basadas en IA y la Repositorio de contenidos Verdantis, la solución clasificó, normalizó y eliminó los materiales duplicados.
Una vez armonizados los datos, Integridad del material Verdantis para la gobernanza continua de los datos. Garantizaba la precisión continua de los datos mediante validación en tiempo real, clasificación basada en IA y prevención de duplicidadesMantener una alta calidad de los datos en todos los sistemas de la empresa.
Principales medidas adoptadas:
Resultados obtenidos:
Mediante la integración Armonización e integridad de los materialesLa empresa alcanzó un marco de gestión de datos maestros escalable y potenciado por IAgarantizar a largo plazo coherencia, eficacia y conformidad de los datos.
