Impulsamos la fiabilidad y la eficiencia del capital circulante en más de 12 explotaciones mineras de primer nivel, repartidas por más de 10 países y con más de 750.000 referencias de piezas de recambio activas.
La minería es uno de los sectores con mayor intensidad de activos del mundo. Tras cinco años de rápido crecimiento, cada planta había acabado aplicando su propio modelo de criticidad y sus propias normas de reposición, un patrón típico de los sistemas descentralizados Gestión de inventarios MRO gestionarlas mina por mina, en lugar de como una única red. Esa fragmentación se tradujo en un exceso de existencias en algunas instalaciones, una exposición peligrosa en otras y unos costes evitables de entre $30M y $50M al año en toda la cartera.
Coste del tiempo de inactividad: De $250K a $400K por hora. Una única parada de la fábrica de 18 horas: ~$5M en pérdida de producción. Entre 3 y 4 casos importantes de falta de existencias al año: Exposición total de $15M a $20M.
La descarga incluye el marco completo de transformación basado en seis pilares, el modelo de exposición financiera en el que se basa el diagnóstico de $30M a $50M y los resultados plurianuales de las más de 12 explotaciones mineras.
Descubre toda la historia que hay detrás de la transformación.
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Implantado en todas las principales operaciones mineras sin necesidad de sustituir el sistema ERP, este marco sustituye las normas estáticas a nivel de emplazamiento por una inteligencia adaptada al riesgo que abarca toda la red.
Multidimensional puntuación de criticidad relacionados con el rendimiento y la seguridad, junto con la modelización de la demanda basada en fallos a lo largo del ciclo de vida de los activos.
Pilares 1 y 2Una gestión de existencias probabilística y basada en los niveles de servicio, en lugar de las reglas estáticas «mínimo-máximo», con datos predictivos extraídos directamente del historial de mantenimiento.
Pilares 3 y 4Identificación sistemática de existencias sin movimiento, además de una visibilidad de toda la red que reequilibra los componentes duplicados antes de que se emita una nueva orden de compra.
Pilares 5 y 6Si se analizan en un horizonte de implantación de varios años, estos resultados abordan directamente la exposición anual de entre $30M y $50M identificada en la fase de diagnóstico.
| Zona | Resultado |
|---|---|
| Capital circulante | $40M+ disponible en todas las operaciones a nivel mundial |
| Reducción de existencias | De 15% a 22%, sin aumentar el riesgo de producción |
| Adquisiciones de emergencia | Reducción de 25% en los pedidos urgentes y el transporte de mercancías de alta prioridad |
| Nivel de servicio | Mejora del proceso 20% para piezas críticas |
| Referencias clasificadas | Más de 750 000 en toda la empresa, basados en el riesgo |
Los resultados reflejan los datos documentados de esta implementación. El desglose completo a nivel financiero, operativo y empresarial se encuentra en el estudio de caso descargable.
Responsable de garantizar la disponibilidad de los activos de procesamiento de alto valor, en los que una sola interrupción supone un coste de entre $250K y $400K por hora.
Gestión de las compras de material de mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) en varias explotaciones mineras, reduciendo los gastos de emergencia y los recargos por transporte aéreo.
Responsable de la ejecución de las paradas programadas y de la disponibilidad de piezas varias semanas antes de que comience la movilización.
Gestión de entornos SAP y Maximo con múltiples instancias, con el objetivo de incorporar funciones inteligentes sin sustituir el ERP.
Este estudio de caso abordó los cinco retos fundamentales que subyacen a un diagnóstico de $30M a $50M, el Marco de Inteligencia de Inventario de Piezas de Recambio Empresarial basado en seis pilares y los resultados completos a lo largo de varios años. Si estás valorando cuál es la situación de tus propias operaciones antes de tomar una decisión como esta, empieza por realizar una evaluación comparativa.
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