Los procesos de MRR son fundamentales en las operaciones de producción intensiva, ya que afectan directamente a los flujos de trabajo de mantenimiento, la gestión de activos, los procesos de fabricación y, en última instancia, la rentabilidad.
Debido a la escala de las operaciones, la fragmentación de la toma de decisiones, los retrasos inherentes a las tareas de aprovisionamiento y mantenimiento; en el MRR se introducen diversas ineficiencias, cada una con sus retos únicos, muchos de los cuales también son específicos, más comunes o exacerbados en determinadas industrias.
En este artículo, mostraremos algunos de los retos específicos más comunes de los MRO y cómo algunos enfoques innovadores pueden ayudar a impulsar la innovación tangible.
Descargo de responsabilidad: Verdantis se especializa en soluciones de software para MRO y Gestión de Activos Empresariales, aunque nos gusta pensar que mantenemos una visión imparcial de nuestros productos, puede haber un elemento de parcialidad en algunas de las sugerencias a continuación.
Análisis de gastos
Casi todas las organizaciones que hacen un uso intensivo de activos cuentan con algunos procesos y soluciones para realizar análisis y gastos a nivel organizativo. Estos gastos, especialmente en las empresas manufactureras, suelen calcularse en función de los materiales directos, los productos semiacabados, la logística e incluso los materiales de embalaje.
El mismo análisis del gasto en MRR puede resultar complicado debido a las complejidades inherentes, la naturaleza de los procesos de MRR y la fragmentación de los datos.
Algunos de estos análisis son:
Según un reenvío publicado por Inteligencia de Mordorsobre el tamaño del mercado de la logística de piezas de recambio,
Estudios globales demuestran que los inventarios medios de las fábricas superan los 109 millones de euros (120,29 millones de dólares), con 41% de piezas que nunca se utilizan; la puesta en común entre empresas reduce los costes de aprovisionamiento en 13% y los de inventario en 21% a medida que los datos de las piezas pasan a catálogos compartidos.
1. Consolidación de proveedores
Este método agrupa los gastos de las mismas piezas de repuesto o activos en diferentes proveedores, analiza el volumen de gastos para la misma pieza o activo con el objetivo de estandarizar los precios de un único proveedor o consolidar los requisitos y asegurar la fijación de precios al por mayor.
2. Previsión de la demanda
El análisis de los gastos anteriores en función del volumen de producción, la demanda de determinadas piezas de repuesto, los servicios MRO, los activos fijos o cualquier otra necesidad de mantenimiento puede medirse y planificarse en el futuro con contratos prenegociados con proveedores.
3. Gastos por ubicación
Las unidades de producción o instalaciones cercanas entre sí, o situadas en la misma ciudad, estado o país, pueden disfrutar de las ventajas de los contratos con proveedores negociados de forma centralizada, que pueden suponer un ahorro de costes cuantificable.
Datos maestros MRO multidominio fiables
La gestión de datos maestros es un tema muy amplio y la propia disciplina existe desde hace años. La disciplina y sus requisitos dependen en gran medida de la industria, y en MRO como categoría ha permanecido en gran medida estática a lo largo de los años.
A pesar de los avances tecnológicos, las soluciones de datos maestros para la gestión de MRR han evolucionado con lentitud y, en los sectores heredados, el estado de las capacidades de datos es bastante deficiente.
Disponer de datos fiables, completos y limpios en tiempo real es la columna vertebral de cualquier iniciativa de transformación digital, especialmente aquellas que pueden impulsar la mejora de los procesos y un ahorro de costes tangible.
Los dominios de datos maestros específicos de MRO suelen incluir;
- Datos maestros de materiales MRO
- Datos maestros de activos fijos
- Datos maestros de proveedores
- Datos maestros de servicio
Un proyecto bien pensado y orquestado estrategia MDM multidominio específicos de los casos de uso del MRR tienen un sólido potencial para impulsar la excelencia operativa de las operaciones intensivas en activos.
Esto incluye
- Integración de diferentes modelos de datos maestros
- Integración de fuentes de datos con datos maestros
Gestión de inventarios en MRO
A pesar de las tecnologías de vanguardia, como los modernos software GMAO y EAM, la gestión del inventario de piezas de repuesto de MRO sigue siendo una vía plagada de ineficiencias y, también, una vía en la que las empresas pueden crear procesos autónomos para impulsar la eficiencia en las adquisiciones de MRO.
En objetivo de un software de gestión de inventarios MRO es principalmente para;
- Garantizar que las piezas de repuesto críticas se almacenan adecuadamente, con cantidades de reserva.
- Reducir al mínimo el exceso de existencias
La idea es reducir al mínimo los periodos de inactividad prolongados debidos a la indisponibilidad de repuestos críticos y controlar los gastos generales derivados del exceso de existencias.
Gestión de activos y mantenimiento sistemas que automatizan la gestión de piezas de recambio existen desde hace varias décadas, pero sólo unas pocas automatizan el proceso de forma significativa.
Pero la capacidad de los programas informáticos y de los sistemas de información se ha visto completamente aumentada, con agentes de IA, de tal forma que la gestión de inventarios MRO puede realizarse ahora de forma inteligente, ya que estos modelos agénticos son "conscientes del contexto".
Por supuesto, esto también requiere que el software se alimente con grandes volúmenes de datos relevantes y que reciba formación continua sobre información específica del sector y del caso de uso.
Algunas cosas que el software MRO puede hacer hoy en día con agentes conscientes del contexto,
- Evaluar la criticidad del inmovilizado y las piezas de recambio vinculadas
- Categorizar la naturaleza de la pieza de recambio (de movimiento rápido, de movimiento lento, Rotable)
- Identificar el estado de obsolescencia (activo, obsoleto)
- Previsión de la demanda de determinados Repuestos MRO basados en la actividad de producciónconsumo anterior, activadores de mantenimiento predictivo, etc.
Según informa IBM en un estudio sobre datos duplicados de empresas:
Las organizaciones que gestionan estratégicamente el inventario de piezas de repuesto pueden obtener importantes beneficios. Este enfoque puede suponer una reducción de 50% en tiempos de inactividad imprevistos, 40% en costes de inventario y hasta 35% en presupuestos de mantenimiento. También supone una mejora de los niveles de servicio de aproximadamente 25%, aumentando la capacidad de respuesta y la fiabilidad de las operaciones de mantenimiento.
Si bien existen retos pendientes relacionados con la disponibilidad de datos, la limpieza de datos y la formación específica de varios agentes de IA, es bastante posible automatizar o "semiautomatizar" la mayoría de los procesos de gestión de inventarios de MRO, incluida la adquisición de piezas de MRO, vincularlas a proveedores y mucho más.
Inventario360 es la solución de software insignia de Verdantis que automatiza los procesos críticos de gestión de inventario específicos de las operaciones de mantenimiento que pueden impulsar la excelencia en las operaciones de aprovisionamiento.
Contratación digital o cognitiva
Una plataforma de aprovisionamiento electrónico es una herramienta o sistema digital que automatiza el proceso de aprovisionamiento, desde la solicitud hasta el pago. En MRO, donde las compras son frecuentes, generalmente, de bajo coste y diversas, la contratación electrónica ayuda a aportar control, visibilidad y eficiencia.
Estos son los componentes básicos de una plataforma de contratación electrónica:
En los entornos MRO, los catálogos de piezas pueden volverse difíciles de manejar rápidamente, con entradas duplicadas, descripciones incoherentes y especificaciones que faltan.
Una centralizada, el catálogo digital estandariza y clasifica todos los artículos MROEl objetivo es garantizar que los equipos de mantenimiento y aprovisionamiento tengan siempre acceso a los datos correctos de las piezas, a la información de aprovisionamiento aprobada y a las convenciones de nomenclatura normalizadas.
De este modo, no sólo se evitan los gastos caprichosos, sino que también se mejora la precisión de los pedidos y se acelera la identificación de piezas en caso de necesidades urgentes.
Las compras frecuentes de MRR requieren un proceso estructurado que garantice la rapidez sin sacrificar el control.
Los flujos de trabajo automatizados de solicitud y aprobación dirigen las solicitudes a las partes interesadas adecuadas en función de factores como la urgencia, el coste, la importancia de los activos y los presupuestos departamentales.
De este modo, los repuestos críticos pueden aprobarse por la vía rápida, mientras que los consumibles rutinarios siguen una ruta estándar, creando un equilibrio entre la capacidad de respuesta operativa y el cumplimiento de las normas.
El rendimiento y la capacidad de respuesta de los proveedores influyen directamente en el tiempo de actividad de MRO. Los portales de proveedores integrados ofrecen a los vendedores un canal en tiempo real para recibir órdenes de compra, confirmar fechas de entrega, cargar documentación de cumplimiento y compartir actualizaciones de envíos.
Esto reduce la comunicación de ida y vuelta, aumenta la transparencia y permite a los planificadores de compras y mantenimiento tomar decisiones más rápidas y mejor informadas cuando cambian los calendarios.
El elevado volumen de transacciones de las compras de MRR aumenta la probabilidad de que se produzcan desajustes en las facturas, cargos duplicados o retrasos en los pagos.
El cotejo tripartito automatizado entre pedidos de compra, entradas de mercancías y facturas elimina la mayoría de las comprobaciones manuales, al tiempo que señala las discrepancias para su revisión.
Unos ciclos de pago más rápidos y precisos mejoran la confianza de los proveedores y favorecen unas relaciones comerciales más sólidas a largo plazo.
La creación manual de pedidos de compra en entornos MRO de gran volumen es ineficaz y propensa a errores.
Los sistemas automatizados pueden convertir al instante las solicitudes aprobadas en órdenes de compra, o activarlas automáticamente cuando los niveles de inventario caen por debajo de los umbrales preestablecidos.
Esto es especialmente valioso para necesidades recurrentes como filtros, lubricantes o elementos de fijación, donde los plazos de entrega deben reducirse al mínimo para evitar retrasos en el mantenimiento.
El aprovisionamiento en MRO produce una gran cantidad de datos transaccionales, pero sin consolidación ni análisis, siguen estando infrautilizados.
Los análisis avanzados de las plataformas de contratación electrónica consolidan los datos de gastos en todos los centros, realizan un seguimiento del rendimiento de los proveedores e identifican los cuellos de botella en los procesos.
La información obtenida a partir de estos datos puede utilizarse para renegociar contratos, ajustar estrategias de almacenamiento y alinear mejor las acciones de aprovisionamiento con las prioridades de mantenimiento y producción.
Mantenimiento predictivo e IA
El modelo tradicional de adquisición de MRO se basa en la reacción. Algo se rompe, alguien se apresura, y el departamento de compras compite contra el tiempo de inactividad para encontrar y entregar un sustituto.
Es ineficaz, estresante y caro, sobre todo cuando se trata de activos críticos, y da lugar a un gasto inconcebible.
Según la evaluación comparativa entre sectores datos de APQC,
El gasto inconstante o no gestionado representa una media de 7,4% del gasto total en compras de las organizaciones.
Pero con el auge del mantenimiento predictivo y la integración del Internet de las Cosas (IoT), se está produciendo un cambio.
La contratación pública ya no debe esperar a que se produzca un fallo para actuar.
En su lugar, los sensores, los análisis y los sistemas conectados permiten un enfoque prospectivo, en el que las necesidades de MRR se prevén y satisfacen antes de que se produzca una avería.
En un ejemplo estándar, he aquí cómo las prácticas de mantenimiento predictivo pueden dotar a los equipos de aprovisionamiento de las alertas adecuadas, en el momento oportuno, potenciando así las mejores prácticas de aprovisionamiento.
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Paso 1: Recogida de datos en tiempo real
Los activos industriales están equipados con sensores IoT que realizan un seguimiento continuo de las métricas operativas clave, como la vibración, la temperatura y la presión, y transmiten estos datos a plataformas de análisis centralizadas.
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Paso 2: Detección de anomalías y modelos predictivos
La IA y los modelos de aprendizaje automático analizan datos históricos y en tiempo real para detectar patrones que preceden a los fallos de los componentes. El sistema aprende a reconocer signos sutiles de desgaste o degradación del rendimiento.
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Paso 3: Previsión temprana de fallos
Una vez identificada una anomalía, el sistema estima cuándo es probable que falle el componente, con días o incluso semanas de antelación. Esta previsión se comunica a los equipos de mantenimiento y compras.
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Paso 4: Activación automática de la solicitud de pedido
Basándose en la predicción, se genera automáticamente una solicitud digital a través de la plataforma de contratación electrónica. No es necesaria ninguna solicitud manual, el sistema inicia el aprovisionamiento justo a tiempo.
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Paso 5: Priorización basada en la criticidad de los activos
El sistema evalúa la importancia de los activos (impacto en la producción, redundancia, riesgo de inactividad) utilizando datos de herramientas de GMAO y ERP. Los activos críticos se priorizan para agilizar el cumplimiento y la reserva de existencias.
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Paso 6: Integración de proveedores y VMI
En configuraciones avanzadas, las alertas predictivas se comparten directamente con los proveedores. Esto permite el Inventario Gestionado por el Proveedor (VMI) o el cumplimiento automatizado de pedidos, mejorando los tiempos de respuesta y la coordinación de los proveedores.
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Paso 7: Inventario optimizado y reducción de residuos
Dado que los pedidos de piezas se basan en las necesidades reales previstas, y no en conjeturas sobre el peor de los casos, es posible reducir los niveles de inventario. Así se evita el exceso de existencias, se reducen los costes de transporte y se libera espacio en el almacén.
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Paso 8: Retroalimentación continua y aprendizaje del sistema
A medida que se realizan reparaciones y se consumen piezas, los datos vuelven al sistema. Este bucle de retroalimentación mejora la precisión de las predicciones a lo largo del tiempo, perfeccionando tanto las decisiones de mantenimiento como las de aprovisionamiento.
Enfoque del coste total de propiedad (TCO)
El TCO se refiere a la suma de todos los costes directos e indirectos asociados a la adquisición, funcionamiento, mantenimiento y eliminación de un producto o servicio. En la adquisición de MRO, esto incluye:
- Coste de adquisición inicial de piezas de repuesto, herramientas y suministros.
- Costes de logística y almacenamiento, incluidos los costes de almacenamiento y mantenimiento de existencias.
- Gastos de mantenimiento y reparación, incluida la mano de obra de los técnicos y los tiempos de inactividad.
- Impacto operativo, como pérdidas de productividad por fallos en los equipos.
- Gastos administrativos generales, como costes del proceso de adquisición, gestión de proveedores y tramitación de facturas.
- Costes de obsolescencia y eliminación de artículos MRO no utilizados o caducados.
Adoptar el enfoque del coste total de propiedad en un contexto de mantenimiento, reparación y revisión cambia el enfoque de la adquisición basada en el precio a la adquisición basada en el valor, ayudando a las organizaciones a optimizar la fiabilidad, minimizar el tiempo de inactividad y reducir los costes de mantenimiento a largo plazo.
Análisis del ciclo de vida:
Evalúa la duración de un componente y su perfil de mantenimiento:
Esto implica mirar más allá del precio de compra para comprender la durabilidad de la pieza, los patrones de desgaste previstos y las necesidades de mantenimiento. Al evaluar la frecuencia con la que un componente requiere mantenimiento o sustitución, las compras pueden centrarse en opciones que ofrezcan el mejor rendimiento a largo plazo.
Por ejemplo: Un rodamiento de calidad superior puede costar más por adelantado, pero dura el doble que uno estándar, lo que reduce la frecuencia de sustitución y los costes de mano de obra a lo largo de la vida útil del activo.
Da prioridad a las piezas duraderas y de mayor calidad frente a las alternativas más baratas y propensas a fallos:
Un componente de bajo coste puede parecer atractivo inicialmente, pero si falla con frecuencia, los costes acumulados de reparación, tiempo de inactividad y sustitución pueden superar el ahorro. Dar prioridad a piezas probadas y duraderas aumenta la fiabilidad y reduce el riesgo de paradas de producción.
Por ejemplo: El uso de elementos de fijación resistentes a la corrosión en equipos de exterior evita fallos prematuros y reduce las necesidades totales de sustitución a lo largo del ciclo de vida del equipo.
Consolidación de proveedores
Reduce la complejidad administrativa y aprovecha los descuentos por volumen:
La gestión de una amplia base de proveedores aumenta el papeleo, las aprobaciones y el tiempo dedicado a las actividades de adquisición. La consolidación de proveedores simplifica los procesos y permite a la organización negociar mejores condiciones mediante mayores volúmenes de compra.
Por ejemplo: En lugar de abastecerse de filtros de cinco proveedores distintos, la consolidación con un proveedor preferente puede garantizar mejores precios y agilizar los pedidos de compra.
Agiliza la asistencia y las reclamaciones de garantía:
Con menos proveedores, los problemas de garantía o servicio son más fáciles de gestionar. Un único punto de contacto acelera la resolución, reduce las disputas y garantiza unos niveles de servicio homogéneos.
Por ejemplo: Cuando falla un motor, trabajar con un único proveedor permite sustituirlo más rápidamente en garantía sin tener que hacer malabarismos con varios contratos.
Optimización de inventarios
Minimiza el exceso de existencias y las roturas de stock mediante previsiones basadas en el uso:
Mediante el seguimiento del uso histórico y el ajuste a los cambios estacionales u operativos de la demanda, el departamento de compras puede garantizar que se dispone de la cantidad adecuada de existencias. Así se evita inmovilizar capital en artículos no utilizados y se reduce el riesgo de escasez crítica.
Por ejemplo: El seguimiento de los patrones de consumo de las juntas de bombas críticas ayuda a mantener el stock justo para evitar paradas de producción sin exceso de existencias.
Equilibra los costes de mantenimiento con el riesgo de inactividad de los equipos.
Algunas piezas son caras de almacenar, pero su ausencia durante una avería podría ser mucho más costosa en pérdida de productividad. Una estrategia de inventario eficaz sopesa estas compensaciones para encontrar el nivel óptimo de existencias.
Por ejemplo: Mantener una caja de cambios de repuesto en el inventario puede parecer costoso, pero evita días de producción perdida si la instalada falla inesperadamente.
Normalización
Utiliza menos SKU estandarizadas en todas las plantas o unidades de negocio:
La estandarización de piezas reduce la complejidad de las compras y garantiza la compatibilidad en todas las ubicaciones. Permite comprar a granel y elimina las ineficiencias de gestionar una gran variedad de artículos similares.
Por ejemplo: Estandarizar un único modelo de sensor industrial en todas las instalaciones simplifica la adquisición y garantiza que los repuestos se adapten a todas las aplicaciones.
Simplifica la formación, el mantenimiento y la complejidad de la cadena de suministro:
Cuando los equipos de mantenimiento trabajan con los mismos componentes en varios centros, la formación es más rápida y las reparaciones más coherentes. Esto reduce los errores y acelera los plazos de entrega.
Por ejemplo: Los técnicos formados en un tipo de válvula pueden realizar el mantenimiento de equipos de cualquier planta sin necesidad de formación adicional para múltiples variantes.
Adquisiciones centradas en la fiabilidad
Selecciona los artículos MRO en función de la tasa de fallos, la criticidad y el impacto en los activos.
Este enfoque garantiza que las compras se centren en los componentes que afectan directamente a la fiabilidad operativa y al tiempo de funcionamiento. Las decisiones se basan en datos de fiabilidad y no solo en el precio.
Por ejemplo: La elección de un sistema de lubricación de calidad superior para una línea de transporte crítica reduce las paradas imprevistas y prolonga la vida útil de los componentes.
Admite el mantenimiento predictivo y la garantía de tiempo de actividad.
La adquisición de elementos que permitan un mantenimiento predictivo, como las herramientas de monitorización del estado, ayuda a identificar los problemas con antelación y a planificar las reparaciones antes de que se produzcan los fallos, minimizando el tiempo de inactividad.
Por ejemplo: La adquisición de sensores de vibración para equipos rotativos clave permite la detección precoz de averías, evitando fallos catastróficos y costosos tiempos de inactividad.
Análisis del coste total de propiedad con un ejemplo;
Artículo | El vendedor más barato | Proveedor basado en el CTP |
Rodamiento | $5 (baja calidad) | $12 (alta fiabilidad) |
Fallos previstos/año | 6 | 1 |
Tiempo de inactividad Coste/fracaso | $500 | $500 |
Coste anual total | $3,030 | $512 |
En el aprovisionamiento MRO, el enfoque TCO transforma el aprovisionamiento de una mentalidad de centro de costes en un impulsor de valor estratégico. Alinea los objetivos de aprovisionamiento con el mantenimiento, la ingeniería y las operaciones para apoyar el rendimiento general de los activos y la eficiencia de la organización.
Inteligencia contractual y cumplimiento con asistentes cognitivos
Como en la mayoría de los procesos de contratación, la gestión de contratos es clave para impulsar y alimentar las relaciones adecuadas entre proveedores y prestadores de servicios.
Dada la compleja naturaleza de los procesos de MRO, la gestión de los contratos de proveedores y vendedores es fundamental para el éxito de los compromisos y, con el auge de los sistemas inteligentes de inteligencia artificial, los asistentes cognitivos son la gran novedad que puede ayudar a identificar oportunidades de ahorro y generación de valor a través de los procesos de adquisición de MRO.
Conclusión
El MRR ya no es sólo un gasto administrativo de mantenimiento, es una palanca estratégica para la resistencia operativa y la rentabilidad.
Las empresas que liderarán las industrias intensivas en activos son aquellas que integren el mantenimiento predictivo, la adquisición impulsada por IA y los datos maestros multidominio en una estrategia unificada de MRO.
Los datos son claros: unos datos maestros más limpios aceleran la automatización, los modelos predictivos reducen drásticamente el tiempo de inactividad y el aprovisionamiento basado en el coste total de propiedad transforma las compras de un sumidero de costes en una ventaja competitiva.
Sin embargo, estas ganancias sólo son posibles cuando los procesos se rediseñan de principio a fin, rompiendo los silos entre mantenimiento, compras y gestión de activos, y permitiendo que las decisiones se tomen a partir de una única fuente de verdad.
Con innovaciones como los agentes de IA conscientes del contexto, los asistentes cognitivos de aprovisionamiento y las integraciones de proveedores en tiempo real, las operaciones de MRO pueden pasar de la extinción de averías a la orquestación del rendimiento.
Para las organizaciones dispuestas a modernizarse, la recompensa es tangible: menores costes, menos interrupciones, ciclos de vida de los activos más largos y una función de compras que impulsa activamente el valor de la empresa.
¿En qué se diferencia la adquisición de material MRO de la adquisición directa de material?
El aprovisionamiento MRO se ocupa de piezas de repuesto, herramientas, consumibles y servicios que apoyan las operaciones pero no forman parte del producto final. Suele ser más frecuente, más fragmentada y más compleja debido a la diversidad de proveedores, el menor valor de las transacciones y los patrones impredecibles de la demanda.
¿Cómo afecta el mantenimiento predictivo a la eficiencia del MRR?
El mantenimiento predictivo utiliza sensores IoT e IA para prever fallos en los equipos antes de que se produzcan. Esto permite a los equipos de compras abastecerse de las piezas necesarias de forma proactiva, lo que reduce el tiempo de inactividad, minimiza los pedidos urgentes y optimiza los niveles de inventario.
¿Qué papel desempeña la consolidación de proveedores en el ahorro de costes de MRR?
La consolidación de proveedores ayuda a garantizar mejores precios, reducir los gastos administrativos generales, estandarizar la calidad y mejorar las relaciones con los proveedores. También simplifica la gestión de contratos y permite un análisis más eficaz del gasto.
¿Cómo mejoran las plataformas de contratación electrónica las operaciones de MRR?
Las plataformas de contratación electrónica centralizan la gestión de catálogos, automatizan los flujos de trabajo de solicitud y aprobación, se integran con los proveedores y ofrecen análisis para mejorar la toma de decisiones. Esto agiliza el aprovisionamiento, reduce los errores y mejora el cumplimiento.
¿Qué sectores se enfrentan a los retos más graves en materia de MRR?
Los sectores con una gran intensidad de activos, como el del petróleo y el gas, la industria manufacturera, los servicios públicos, el transporte y la minería, son los que a menudo experimentan los mayores retos de MRR. La escala de sus operaciones magnifica el impacto de la mala calidad de los datos, los tiempos de inactividad imprevistos y los flujos de trabajo de aprovisionamiento ineficientes.
¿Cómo puede el mantenimiento predictivo reducir el gasto en MRR?
Al predecir los fallos de las piezas antes de que se produzcan, el mantenimiento predictivo permite un aprovisionamiento planificado en lugar de compras urgentes de última hora a proveedores no aprobados. Esto reduce el gasto no gestionado o "inconstante" y refuerza el cumplimiento de las políticas de abastecimiento.
¿Qué papel desempeña la supervisión del rendimiento de los proveedores en el éxito del MRR?
El seguimiento de las métricas de rendimiento de los proveedores, como la puntualidad en las entregas, la coherencia de los plazos de entrega, el cumplimiento de las normas de calidad y la capacidad de respuesta, permite a las organizaciones gestionar proactivamente las relaciones y renegociar las condiciones. Los proveedores de alto rendimiento contribuyen directamente a reducir el tiempo de inactividad y la eficiencia de costes.
