Wie ein Kraftstoffhersteller mit mehreren Raffinerien ein MRO-Konzept entwickelte, das sein Finanzvorstand Zeile für Zeile prüfen konnte und das auf den eigenen gemeldeten Bestandszahlen beruhte – und nicht auf Schätzungen der Lieferanten.
Ein nordamerikanischer Kraftstoffraffineriebetreiber, der mehrere komplexe Raffinerien in verschiedenen Bundesstaaten betreibt, von denen jede über einen eigenen Lagerraum, eigene Materialstammdaten, eigene Nachbestellparameter und eigenes institutionelles Wissen darüber verfügt, welche Teile von Bedeutung sind.
Ein Anlagepark, der umfangreiche Umstrukturierungsmaßnahmen erfordert, ein diszipliniertes Rahmenwerk für die Aktionärsrendite sowie anstehende Maßnahmen im Portfolio, die zu einer Aufteilung der Systeme und Artikelstämme führen werden. Wie bei den meisten Raffineriebetrieben umfasst die jüngste Betriebsgeschichte öffentlich gemeldete ungeplante Ereignisse – eine Erinnerung daran, was in einer Branche stets auf dem Spiel steht, in der in den meisten Jahren ungeplante Vorfälle öffentlich dokumentiert werden.
MRO360 wurde als geregelte Intelligenzebene in der bestehenden SAP-Landschaft des Betreibers vorgeschlagen; dabei lesen neun miteinander verbundene Agenten kontinuierlich Auszüge und schreiben genehmigte Werte wieder in dieselbe zurück SAP-Felder die die Planer bereits nutzen. Keine Migration, kein neues System of Record, keine Änderung der Funktionsweise von SAP. Jeder Rückbuchungsvorgang erfordert eine ausdrückliche Genehmigung durch einen Mitarbeiter und enthält eine Herleitung.
Alle Kundenzahlen in dieser Fallstudie werden aus Gründen der Vertraulichkeit als Verhältniszahlen angegeben. Grundlage der Fallstudie ist die Bestandsposition „Reparatur- und Wartungszubehör“ in den geprüften Unterlagen des Betreibers – eine Zahl, die dessen Finanzteam unabhängig überprüfen konnte.
Dieser Betreiber setzt SAP ein – und das sehr erfolgreich. Das Problem lag nie darin, was SAP leistet, sondern darin, wofür SAP-MRP nie konzipiert wurde. MRP berechnet den Nachschub auf der Grundlage des Verbrauchsverlaufs, der Vorlaufzeit und eines vom Planer eingegebenen Servicelevels. In diesem Modell werden weder die Kritikalität der Anlagen, noch Redundanzen, die Folgen von Ausfällen, die Ergebnisse der Ursachenanalyse (RCA) noch die Zuverlässigkeit der Lieferanten berücksichtigt.
Der Download umfasst alle sechs Module, die Gründe für das Reduktionsziel sowie die Erläuterung, warum die Ausgangsgröße aus den eigenen Unterlagen des Betreibers stammt und nicht auf einer Schätzung des Anbieters basiert.
Erfahren Sie die ganze Geschichte hinter dieser Umgestaltung.
Ihre Angaben werden nur zur Weiterleitung dieser Konversation verwendet. Siehe unser Datenschutzbestimmungen .
Jede Annahme wurde bewusst unterhalb der veröffentlichten Richtwerte angesetzt, und die Ausgangsgröße stammte aus den geprüften Unterlagen des Betreibers.
| Metrisch | Ergebnis |
|---|---|
| Einmalige Freisetzung von Betriebskapital | Im achtstelligen Bereich, bei einem Reduktionsziel von ~101 TP3T im Vergleich zu Referenzwerten von 30–451 TP3T |
| Wiederkehrende Leistung | ~30% der Veröffentlichung, jedes Jahr |
| Einsparung bei den Lagerkosten | ~221 TP3T pro Jahr auf freigesetztes Kapital |
| Kosten der Ausfallzeit | $ 500.000+ pro Stunde, veröffentlichter Branchen-Benchmark |
| Anteil der Ausfallzeiten aufgrund fehlender Ersatzteile | 23% ungeplante Ausfallzeit, veröffentlichter Benchmark |
| Negativszenario | Bei der Hälfte der angenommenen Einfangmenge weiterhin deutlich positiv |
Vermeidbare Ausfallzeiten wurden bewusst aus dem Hauptszenario ausgeklammert und als zusätzliches Potenzial dargestellt, das anhand der betriebseigenen Ausfallzeitdaten des Betreibers gemessen werden sollte, anstatt im Voraus zugesichert zu werden.
Verantwortlich für einen Sanierungsbetrag in neunstelliger Höhe sowie für die jahrelange Vorausplanung von Ersatzteilen mit langen Lieferfristen.
Die Aufhebung der werksbezogenen Abschottung, durch die Eilaufträge an Teile vorbeigehen, die bereits an anderer Stelle im Lager vorrätig sind.
Wir benötigen einen Basiswert, den die Finanzabteilung eigenständig überprüfen kann, und keine Schätzung des Anbieters.
MRP läuft gut, es wird jedoch im Rahmen einer Umstellung von ECC auf S/4HANA eher eine Berechnungsebene als ein vollständiger Ersatz benötigt.
Sollte Ihr MRP-System mit Parametern arbeiten, die zuletzt vor Jahren überprüft wurden, oder sollten Ihre Raffinerien extern Produkte einkaufen, die bereits im Netzwerk vorhanden sind, lässt sich ein identisches Szenario auf der Grundlage Ihrer eigenen Unterlagen und eines einzigen SAP-Auszugs innerhalb weniger Wochen erstellen.
Öl- und Gasunternehmen sehen sich mit enormen unerwünschten Kosten in Form von Verlusten, Strafen und Entschädigungen aufgrund von Industrieunfällen konfrontiert, die einen beträchtlichen Teil ihrer Einnahmen kosten. Einer der wichtigsten Gründe für Ausfälle und Unfälle ist der Zusammenbruch wichtiger industrieller Infrastrukturen, der auf ein ineffektives Management der Materialbasis und Ineffizienzen in der MRO-Lieferkette zurückzuführen ist, die für die Produktions- und Wartungszyklen äußerst wichtig sind.
Immer mehr Unternehmen streben mittlerweile die Einführung von Master-Data-Management-Lösungen (MDM) an, um ihre Anlagen durch fundierte, auf zuverlässigen Daten basierende Entscheidungen zu verwalten und unternehmensweit optimale Arbeitssicherheit zu gewährleisten.
Über das Unternehmen:
Diese Das US-Unternehmen ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Bereitstellung wesentlicher mechanischer Komponenten für Land- und Offshore-Bohranlagen, kompletter Bohr- und Wartungsanlagen sowie einer umfassenden Palette von Rohrinspektionen, Innenbeschichtungen, Bohrstrangausrüstungen, Hebe- und Fördereinrichtungen und Bohrlochwerkzeugen. Darüber hinaus bietet das Unternehmen Lieferkettendienstleistungen über Vertriebszentren an, die sich strategisch in der Nähe der wichtigsten Bohr- und Produktionsstätten weltweit befinden. Mit mehr als 800 Produktions-, Vertriebs- und Servicezentren auf der ganzen Welt und Jahreseinnahmen von mehr als $12 Milliardenliefert das Unternehmen kundenorientierte Lösungen, die auf die Anforderungen der Energiebranche in Bezug auf Qualität, Produktivität und Umweltschutz zugeschnitten sind.
Das Unternehmen stand im Hinblick auf seine Stammdaten vor erheblichen Herausforderungen.
• Fehlende Einheitlichkeit und Standards bei den Stammdaten
• Falsche, unvollständige, nicht klassifizierte und veraltete Attributfelder im Stammdatenbestand
Daten Große Datenmengen in mehreren Sprachen
• Mehrere ERP- und andere Altsystem-Instanzen im gesamten Unternehmen
• Unübersichtlich strukturierte Materialbeschreibungen
• Fehlende Datenverwaltung und mangelnde Zusammenarbeit zwischen funktionsübergreifenden Abteilungen und Standorten
Lösung: Harmonisierung der Materialstammdaten und laufende Pflege
Das Unternehmen führte Folgendes ein: Verdantis Material Harmonize um seine historischen Materialstammdaten zu bereinigen und anzureichern. Mithilfe von KI-gestützten Tools und der Verdantis-Content-Repository, wobei die Lösung die Materialien klassifizierte, standardisierte und Duplikate beseitigte.
Nachdem die Daten harmonisiert worden waren, Verdantis – Materialintegrität wurde für die laufende Datenverwaltung eingesetzt. Es stellte die kontinuierliche Datengenauigkeit sicher durch Echtzeit-Validierung, KI-gestützte Klassifizierung und Vermeidung von Duplikaten, wobei eine hohe Datenqualität über alle Unternehmenssysteme hinweg gewährleistet wird.
Wichtigste ergriffene Maßnahmen:
Erzielte Ergebnisse:
Durch die Integration Materialabstimmung und Materialintegrität, das Unternehmen erzielte einen skalierbares, KI-gestütztes Framework für das Stammdatenmanagement, wodurch langfristig sichergestellt wird, dass Datenkonsistenz, Effizienz und Einhaltung von Vorschriften.
