Ein weltweit tätiger Süßwaren- und Lebensmittelhersteller setzte MRO360 als geregelte Informationsschicht in 16 Standorten ein, wodurch $16M an Betriebskapital freigesetzt wurde und innerhalb von 12 Monaten nach der Inbetriebnahme keine Fehler bei der Substitution im Bereich der Lebensmittelsicherheit mehr auftraten.
Ein weltweit tätiger Hersteller von Süßwaren, Snacks und Tiernahrungsprodukten, der an 16 Produktionsstandorten in fünf Regionen – Nordamerika, Westeuropa, Osteuropa, Asien-Pazifik und Lateinamerika – Hochgeschwindigkeitsproduktion betreibt. Das Unternehmen erzielte einen Umsatz von ca. $85M in MRO-Bestand verteilt auf 16 Lagerräume an den Standorten und vier regionale Verteilzentren.
Jede Betriebsstätte nutzte SAP S/4HANA mit SAP Plant Maintenance, doch die Ersatzteilverwaltung erfolgte in Silos auf Standortebene, ohne unternehmensweite Transparenz und ohne die Möglichkeit, vor der Erteilung einer externen Bestellung das gesamte Netzwerk abzufragen. Durch den jahrelangen Ausbau des Markenportfolios und die Erweiterung der Betriebsstätten war eine MRO-Struktur entstanden, die für einen kleineren, stärker zentralisierten Betrieb ausgelegt war.
A Kritikalitätsmatrix Dieser Ansatz war bisher nicht einheitlich im gesamten Netzwerk umgesetzt worden, und Nachbestellpunkte, Lagerhaltungslogik sowie Klassifizierung variierten von Standort zu Standort. Die Unternehmensleitung beschloss, von einer defensiven Überbestückung zu einem strukturierten, risikoorientierten Management auf Netzwerkebene überzugehen, ohne dabei das SAP-System zu ersetzen.
Wie die Beseitigung dieser fünf Lücken $16M an Betriebskapital freisetzte und Risiken für die Lebensmittelsicherheit an 16 Standorten beseitigte.
Der Download erläutert, wie saisonale Schwankungen bei Kampagnen in die Nachfrageprognose einbezogen wurden, wie 246 von 290 beanstandeten Artikeln durch zertifizierte Ersatzprodukte behoben wurden und wie über 12 Monate in Folge keine Verstöße gegen die Lebensmittelsicherheit zu verzeichnen waren.
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Alle sechs Module wurden innerhalb von 11 Wochen in allen 16 Standorten in Betrieb genommen, ohne dass ein SAP-Austausch erforderlich war.
| Bereich | Ergebnis |
|---|---|
| Freigegebenes Betriebskapital | $16M, insgesamt ca. 19% Lagerbestand |
| Notfallbeschaffung | Reduzierung von 43% an allen 16 Standorten |
| Notfallaufträge pro Jahr | Von 19 auf nahezu null gesunken |
| Fehler bei der Substitution im Bereich der Lebensmittelsicherheit | Null, über einen Zeitraum von 12 Monaten hinweg konstant |
| Behobene Veralterungsprobleme | 246 von 290 gekennzeichneten Artikeln, mit zertifizierten Alternativen in Lebensmittelqualität |
| Prüfungsaufwand für Planer | Reduzierung von 800–2.500 offenen Posten auf 15–20 tatsächlich risikobehaftete Posten pro Standort und Tag |
Verantwortlich für die Anlagenverfügbarkeit, die Kampagnenbereitschaft und die Produktionskontinuität an mehreren Standorten.
Verwaltung von Auftragsrückständen und der Verfügbarkeit von Ersatzteilen an Hochgeschwindigkeits-Lebensmittelproduktionslinien.
Reduzierung von Notfallausgaben, Beschleunigung der Prämienzahlungen und Senkung der Lagerhaltungskosten im gesamten globalen Netzwerk.
Erweiterung von SAP PM und S/4HANA um intelligente Funktionen, ohne das bestehende System zu ersetzen oder zu migrieren.
Öl- und Gasunternehmen sehen sich mit enormen unerwünschten Kosten in Form von Verlusten, Strafen und Entschädigungen aufgrund von Industrieunfällen konfrontiert, die einen beträchtlichen Teil ihrer Einnahmen kosten. Einer der wichtigsten Gründe für Ausfälle und Unfälle ist der Zusammenbruch wichtiger industrieller Infrastrukturen, der auf ein ineffektives Management der Materialbasis und Ineffizienzen in der MRO-Lieferkette zurückzuführen ist, die für die Produktions- und Wartungszyklen äußerst wichtig sind.
Immer mehr Unternehmen streben mittlerweile die Einführung von Master-Data-Management-Lösungen (MDM) an, um ihre Anlagen durch fundierte, auf zuverlässigen Daten basierende Entscheidungen zu verwalten und unternehmensweit optimale Arbeitssicherheit zu gewährleisten.
Über das Unternehmen:
Diese Das US-Unternehmen ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Bereitstellung wesentlicher mechanischer Komponenten für Land- und Offshore-Bohranlagen, kompletter Bohr- und Wartungsanlagen sowie einer umfassenden Palette von Rohrinspektionen, Innenbeschichtungen, Bohrstrangausrüstungen, Hebe- und Fördereinrichtungen und Bohrlochwerkzeugen. Darüber hinaus bietet das Unternehmen Lieferkettendienstleistungen über Vertriebszentren an, die sich strategisch in der Nähe der wichtigsten Bohr- und Produktionsstätten weltweit befinden. Mit mehr als 800 Produktions-, Vertriebs- und Servicezentren auf der ganzen Welt und Jahreseinnahmen von mehr als $12 Milliardenliefert das Unternehmen kundenorientierte Lösungen, die auf die Anforderungen der Energiebranche in Bezug auf Qualität, Produktivität und Umweltschutz zugeschnitten sind.
Das Unternehmen stand im Hinblick auf seine Stammdaten vor erheblichen Herausforderungen.
• Fehlende Einheitlichkeit und Standards bei den Stammdaten
• Falsche, unvollständige, nicht klassifizierte und veraltete Attributfelder im Stammdatenbestand
Daten Große Datenmengen in mehreren Sprachen
• Mehrere ERP- und andere Altsystem-Instanzen im gesamten Unternehmen
• Unübersichtlich strukturierte Materialbeschreibungen
• Fehlende Datenverwaltung und mangelnde Zusammenarbeit zwischen funktionsübergreifenden Abteilungen und Standorten
Lösung: Harmonisierung der Materialstammdaten und laufende Pflege
Das Unternehmen führte Folgendes ein: Verdantis Material Harmonize um seine historischen Materialstammdaten zu bereinigen und anzureichern. Mithilfe von KI-gestützten Tools und der Verdantis-Content-Repository, wobei die Lösung die Materialien klassifizierte, standardisierte und Duplikate beseitigte.
Nachdem die Daten harmonisiert worden waren, Verdantis – Materialintegrität wurde für die laufende Datenverwaltung eingesetzt. Es stellte die kontinuierliche Datengenauigkeit sicher durch Echtzeit-Validierung, KI-gestützte Klassifizierung und Vermeidung von Duplikaten, wobei eine hohe Datenqualität über alle Unternehmenssysteme hinweg gewährleistet wird.
Wichtigste ergriffene Maßnahmen:
Erzielte Ergebnisse:
Durch die Integration Materialabstimmung und Materialintegrität, das Unternehmen erzielte einen skalierbares, KI-gestütztes Framework für das Stammdatenmanagement, wodurch langfristig sichergestellt wird, dass Datenkonsistenz, Effizienz und Einhaltung von Vorschriften.
