MRO360-Fallstudie · Chemie- und Prozessindustrie

Risikominderung bei der Instandhaltung von Chemieanlagen

Betriebskapital, Ausfallzeiten und Compliance in einer einzigen Implementierung – über ein Netzwerk von Spezialchemiewerken hinweg, in denen Produktionslinien für Lithium, Brom und Katalysatoren betrieben werden.

Instandhaltung und Maßnahmen zur Gewährleistung der Betriebssicherheit in Chemieanlagen
Go-Live8–12 WochenZeit bis zur ersten Inbetriebnahme, pro Standort
Kapital$10–40MSpanne der Betriebskapitalfreisetzung
Beschaffung40–60%Kürzung der Notfallausgaben
Ausfallzeit25–40%Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten
Die Situation

Neun unabhängig voneinander betriebene Anlagen, eine intelligente Ebene, die sie miteinander verbindet

Ersatzteile, Kritikalität und Instandhaltungsplanung wurden an rund 18 Standorten unabhängig voneinander über eine Mischung aus SAP- und älteren CMMS-Plattformen verwaltet – ein für Ersatzteilmanagement die Anlagen einzeln betreiben, anstatt sie als ein einziges Netzwerk zu betreiben.
Das Betriebskapital war in doppelten Lagerbeständen gebunden, Notfallbeschaffungen waren mit erheblichen Kostenaufschlägen verbunden, und sicherheitskritische rotierende Anlagen waren dem Risiko von Lieferengpässen ausgesetzt, ohne dass eine unternehmensweite Transparenz vorhanden war, um dies zu erkennen. MRO360 wurde als Informationsschicht über den bestehenden Systemen implementiert, ohne dass etwas ersetzt wurde und ohne den Anlagenbetrieb zu beeinträchtigen.

Warum dies auf Vorstandsebene von Bedeutung ist

In einem kontinuierlichen chemischen Prozess stellt ein Lieferengpass bei einem zertifizierten Bauteil nicht nur einen Kostenfaktor dar. Es handelt sich um ein potenzielles Sicherheits-, Umwelt- und regulatorisches Risiko, das bislang in jedem Werk des Netzwerks unabhängig voneinander behandelt wurde.

Hauptsitz
Charlotte, North Carolina
Mitarbeiter
~8.000–8.500
Werksnetzwerk
~18 Standorte, 4 Regionen
Produktlinien
Lithium, Brom, Katalysatoren
Vollständige Fallstudie

Hier finden Sie die vollständige Aufschlüsselung der Risikominderung

Der Download enthält alle technischen Details zu dieser Implementierung, Modul für Modul, sowie das Governance-Modell, das den Betrieb ermöglicht, ohne das ERP-System eines einzigen Werks zu berühren.

  • Alle neun Module des Ersatzteilmanagements, wobei jedes einzelne die jeweiligen betrieblichen Anforderungen abdeckt
  • Die Einführung des Auftragsmanagements und dessen Einbindung in die bestehenden Module
  • Die vollständige Tabelle mit den Vorher-Nachher-Ergebnissen sowie die Faktoren, die dazu geführt haben, dass die Einführung an 18 Standorten nachhaltig umgesetzt wurde

Laden Sie die Fallstudie herunter

Erfahren Sie die ganze Geschichte hinter dieser Umgestaltung.

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Was wurde bereitgestellt?

Neun Module für das Ersatzteilmanagement sowie das Auftragsmanagement

Alle neun Module wurden vollständig implementiert, ohne dass der Umfang eines Moduls eingeschränkt wurde; sie umfassten die Bereiche Transparenz, Kritikalität, Betriebskapital sowie netzwerkweite Prognosen und Planung.

Stiftung

Sichtbarkeit und Kritikalität

Jedes Teil in allen Werken ausfindig machen und sowohl Anlagen als auch Teile anhand der tatsächlichen Kritikalität, nicht allein ausgeben.

Module 1–3
Betriebskapital

Veralterung und Bestandsqualität

Abverkauf von Lagerüberhängen und Auslaufartikel bevor sie zu Abschreibungen oder ungeplanten Risiken führen.

Module 4–5
Netzwerkinformationen

Prognose, Planung und Übertragung

Prognose der Nachfrage anhand des tatsächlichen Durchlaufplans, Festlegung realistischer Nachbestellpunkte und Abbau von Überbeständen Bestand zwischen den Werken, bevor eine neue Bestellung aufgegeben wird.

Module 6–9
Separate LösungVerwaltung von Arbeitsaufträgen, ein MRO360-Auftragsverwaltung Eine Lösung, die sich von den oben genannten neun Modulen unterscheidet, wurde parallel zu diesen implementiert, um die Kritikalität der Teile und den Zertifizierungskontext über den gesamten Lebenszyklus eines Arbeitsauftrags hinweg zu verfolgen – von der Erstellung bis zum Abschluss durch den Techniker.
Ergebnisse

Was hat sich in den ersten 12 Monaten verändert?

Die MRO360 Der Einsatz liegt innerhalb der für vergleichbare chemische und petrochemische Kunden dokumentierten Bereiche.

BereichErgebnis
Umlaufvermögen im MRO-Lagerbestand$10M bis $40M veröffentlicht
Notfallbeschaffung40% auf 60% reduziert
Ungeplante AusfallzeitenReduzierung von 25% auf 40% bei sicherheitskritischen Anlagen
Verfügbarkeit von Ersatzteilen für die Instandhaltung99%+ bei der Mobilisierung
Genauigkeit der NachfrageprognoseOberhalb von 95%, sobald der Werkskalender angepasst wurde

Die Werte spiegeln die Ergebnisse wider, die MRO360 für den Einsatz vergleichbarer Chemikalien dokumentiert hat. Die vollständige Aufschlüsselung nach einzelnen Modulen finden Sie in der zum Herunterladen bereitgestellten Fallstudie.

Was Sie lernen werden

In der vollständigen Fallstudie

  • Wie MRO360 unabhängig betriebene Werke in einem aus 18 Standorten bestehenden Chemienetzwerk innerhalb von 8 bis 12 Wochen pro Standort miteinander vernetzte – ohne ERP-Ersatz und ohne parallele Migration.
  • Wie prozesssicherheitsgewichtet Kritikalität der Vermögenswerte Erfassung der als sicherheitskritisch gekennzeichneten Artikel (SKUs) an rotierenden Anlagen, um in allen Werken eine Lösung zu gewährleisten, bei der ausschließlich zertifizierte Ersatzteile zum Einsatz kommen.
  • Wie dynamische Nachbestellpunkte statische, bereits seit Jahren bestehende SAP-Konfigurationen gleichzeitig an allen Standorten ersetzten und so sowohl Überbestände als auch gefährliche Bestandsrisiken bei denselben Artikelnummern beseitigten.
  • Wie der intelligente Transfer zwischen Werken vermeidbare Notfallbeschaffungen reduzierte und die Transparenz in Bezug auf kritische Ersatzteile die an anderer Stelle im Netzwerk bereits als Überschuss vorliegt.
  • Wie die Nachfrageprognose für den Turnaround die Verfügbarkeit zertifizierter Ersatzteile bereits 6 bis 8 Wochen vor der Mobilisierung bestätigte und damit die Lücke schloss, die reaktive Beschaffungsstrategien regelmäßig verfehlen.
  • Wie das Modell die Genauigkeit im Laufe der Zeit steigert: Erkennung korrelierter Ausfallmuster, Kalibrierung der Lieferzeiten der Lieferanten und Verfeinerung der Durchlaufzeitprognosen mit jedem Betriebszyklus.
Für wen dies gedacht ist

Entwickelt für Teams, die in der chemischen Industrie für Wartung, Instandhaltung und Reparatur (MRO) sowie für die Zuverlässigkeit zuständig sind

Vizepräsident für Lieferkette und Zuverlässigkeit

Verantwortlich für netzwerkweite Notfallausgaben, die Bereitschaft zur Betriebswiederherstellung sowie die Bestandsleistung in mehreren Chemiewerken.

MRO- und Beschaffungsmanager

Verantwortlich für die Verfügbarkeit von Ersatzteilen, die Lagerhaltungsrichtlinien und die Einhaltung der Vorgaben für zertifizierte Ersatzteile in einer SAP-Umgebung mit mehreren Standorten.

Planer für Instandhaltung und Werksreparaturen

Die Verwaltung von Auftragsrückständen in den verschiedenen Chemieanlagen sowie die Überprüfung der Verfügbarkeit zertifizierter Teile vor jeder geplanten Wartungsphase.

Führungskräfte in den Bereichen ERP und Betrieb

Einrichtung einer Intelligence-Ebene über bestehenden SAP-Instanzen, ohne dass ein Austausch, eine Migration oder eine Unterbrechung des IT-Betriebs erforderlich ist.

Erwägen Sie etwas Ähnliches für Ihr eigenes Netzwerk?

Diese Fallstudie befasste sich mit den sechs betrieblichen Herausforderungen, die einer solchen Einführung zugrunde lagen, mit allen neun Modulen des Ersatzteilmanagements, der Einführung des Arbeitsauftragsmanagements sowie den vollständigen Vorher-Nachher-Ergebnissen. Wenn Sie vor einer solchen Entscheidung abwägen möchten, wo Ihre eigenen Werke stehen, beginnen Sie mit einem Benchmark.

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