Betriebskapital, Ausfallzeiten und Compliance in einer einzigen Implementierung – über ein Netzwerk von Spezialchemiewerken hinweg, in denen Produktionslinien für Lithium, Brom und Katalysatoren betrieben werden.
Ersatzteile, Kritikalität und Instandhaltungsplanung wurden an rund 18 Standorten unabhängig voneinander über eine Mischung aus SAP- und älteren CMMS-Plattformen verwaltet – ein für Ersatzteilmanagement die Anlagen einzeln betreiben, anstatt sie als ein einziges Netzwerk zu betreiben.
Das Betriebskapital war in doppelten Lagerbeständen gebunden, Notfallbeschaffungen waren mit erheblichen Kostenaufschlägen verbunden, und sicherheitskritische rotierende Anlagen waren dem Risiko von Lieferengpässen ausgesetzt, ohne dass eine unternehmensweite Transparenz vorhanden war, um dies zu erkennen. MRO360 wurde als Informationsschicht über den bestehenden Systemen implementiert, ohne dass etwas ersetzt wurde und ohne den Anlagenbetrieb zu beeinträchtigen.
In einem kontinuierlichen chemischen Prozess stellt ein Lieferengpass bei einem zertifizierten Bauteil nicht nur einen Kostenfaktor dar. Es handelt sich um ein potenzielles Sicherheits-, Umwelt- und regulatorisches Risiko, das bislang in jedem Werk des Netzwerks unabhängig voneinander behandelt wurde.
Der Download enthält alle technischen Details zu dieser Implementierung, Modul für Modul, sowie das Governance-Modell, das den Betrieb ermöglicht, ohne das ERP-System eines einzigen Werks zu berühren.
Erfahren Sie die ganze Geschichte hinter dieser Umgestaltung.
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Alle neun Module wurden vollständig implementiert, ohne dass der Umfang eines Moduls eingeschränkt wurde; sie umfassten die Bereiche Transparenz, Kritikalität, Betriebskapital sowie netzwerkweite Prognosen und Planung.
Jedes Teil in allen Werken ausfindig machen und sowohl Anlagen als auch Teile anhand der tatsächlichen Kritikalität, nicht allein ausgeben.
Module 1–3Abverkauf von Lagerüberhängen und Auslaufartikel bevor sie zu Abschreibungen oder ungeplanten Risiken führen.
Module 4–5Prognose der Nachfrage anhand des tatsächlichen Durchlaufplans, Festlegung realistischer Nachbestellpunkte und Abbau von Überbeständen Bestand zwischen den Werken, bevor eine neue Bestellung aufgegeben wird.
Module 6–9Die MRO360 Der Einsatz liegt innerhalb der für vergleichbare chemische und petrochemische Kunden dokumentierten Bereiche.
| Bereich | Ergebnis |
|---|---|
| Umlaufvermögen im MRO-Lagerbestand | $10M bis $40M veröffentlicht |
| Notfallbeschaffung | 40% auf 60% reduziert |
| Ungeplante Ausfallzeiten | Reduzierung von 25% auf 40% bei sicherheitskritischen Anlagen |
| Verfügbarkeit von Ersatzteilen für die Instandhaltung | 99%+ bei der Mobilisierung |
| Genauigkeit der Nachfrageprognose | Oberhalb von 95%, sobald der Werkskalender angepasst wurde |
Die Werte spiegeln die Ergebnisse wider, die MRO360 für den Einsatz vergleichbarer Chemikalien dokumentiert hat. Die vollständige Aufschlüsselung nach einzelnen Modulen finden Sie in der zum Herunterladen bereitgestellten Fallstudie.
Verantwortlich für netzwerkweite Notfallausgaben, die Bereitschaft zur Betriebswiederherstellung sowie die Bestandsleistung in mehreren Chemiewerken.
Verantwortlich für die Verfügbarkeit von Ersatzteilen, die Lagerhaltungsrichtlinien und die Einhaltung der Vorgaben für zertifizierte Ersatzteile in einer SAP-Umgebung mit mehreren Standorten.
Die Verwaltung von Auftragsrückständen in den verschiedenen Chemieanlagen sowie die Überprüfung der Verfügbarkeit zertifizierter Teile vor jeder geplanten Wartungsphase.
Einrichtung einer Intelligence-Ebene über bestehenden SAP-Instanzen, ohne dass ein Austausch, eine Migration oder eine Unterbrechung des IT-Betriebs erforderlich ist.
Diese Fallstudie befasste sich mit den sechs betrieblichen Herausforderungen, die einer solchen Einführung zugrunde lagen, mit allen neun Modulen des Ersatzteilmanagements, der Einführung des Arbeitsauftragsmanagements sowie den vollständigen Vorher-Nachher-Ergebnissen. Wenn Sie vor einer solchen Entscheidung abwägen möchten, wo Ihre eigenen Werke stehen, beginnen Sie mit einem Benchmark.
Öl- und Gasunternehmen sehen sich mit enormen unerwünschten Kosten in Form von Verlusten, Strafen und Entschädigungen aufgrund von Industrieunfällen konfrontiert, die einen beträchtlichen Teil ihrer Einnahmen kosten. Einer der wichtigsten Gründe für Ausfälle und Unfälle ist der Zusammenbruch wichtiger industrieller Infrastrukturen, der auf ein ineffektives Management der Materialbasis und Ineffizienzen in der MRO-Lieferkette zurückzuführen ist, die für die Produktions- und Wartungszyklen äußerst wichtig sind.
Immer mehr Unternehmen streben mittlerweile die Einführung von Master-Data-Management-Lösungen (MDM) an, um ihre Anlagen durch fundierte, auf zuverlässigen Daten basierende Entscheidungen zu verwalten und unternehmensweit optimale Arbeitssicherheit zu gewährleisten.
Über das Unternehmen:
Diese Das US-Unternehmen ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Bereitstellung wesentlicher mechanischer Komponenten für Land- und Offshore-Bohranlagen, kompletter Bohr- und Wartungsanlagen sowie einer umfassenden Palette von Rohrinspektionen, Innenbeschichtungen, Bohrstrangausrüstungen, Hebe- und Fördereinrichtungen und Bohrlochwerkzeugen. Darüber hinaus bietet das Unternehmen Lieferkettendienstleistungen über Vertriebszentren an, die sich strategisch in der Nähe der wichtigsten Bohr- und Produktionsstätten weltweit befinden. Mit mehr als 800 Produktions-, Vertriebs- und Servicezentren auf der ganzen Welt und Jahreseinnahmen von mehr als $12 Milliardenliefert das Unternehmen kundenorientierte Lösungen, die auf die Anforderungen der Energiebranche in Bezug auf Qualität, Produktivität und Umweltschutz zugeschnitten sind.
Das Unternehmen stand im Hinblick auf seine Stammdaten vor erheblichen Herausforderungen.
• Fehlende Einheitlichkeit und Standards bei den Stammdaten
• Falsche, unvollständige, nicht klassifizierte und veraltete Attributfelder im Stammdatenbestand
Daten Große Datenmengen in mehreren Sprachen
• Mehrere ERP- und andere Altsystem-Instanzen im gesamten Unternehmen
• Unübersichtlich strukturierte Materialbeschreibungen
• Fehlende Datenverwaltung und mangelnde Zusammenarbeit zwischen funktionsübergreifenden Abteilungen und Standorten
Lösung: Harmonisierung der Materialstammdaten und laufende Pflege
Das Unternehmen führte Folgendes ein: Verdantis Material Harmonize um seine historischen Materialstammdaten zu bereinigen und anzureichern. Mithilfe von KI-gestützten Tools und der Verdantis-Content-Repository, wobei die Lösung die Materialien klassifizierte, standardisierte und Duplikate beseitigte.
Nachdem die Daten harmonisiert worden waren, Verdantis – Materialintegrität wurde für die laufende Datenverwaltung eingesetzt. Es stellte die kontinuierliche Datengenauigkeit sicher durch Echtzeit-Validierung, KI-gestützte Klassifizierung und Vermeidung von Duplikaten, wobei eine hohe Datenqualität über alle Unternehmenssysteme hinweg gewährleistet wird.
Wichtigste ergriffene Maßnahmen:
Erzielte Ergebnisse:
Durch die Integration Materialabstimmung und Materialintegrität, das Unternehmen erzielte einen skalierbares, KI-gestütztes Framework für das Stammdatenmanagement, wodurch langfristig sichergestellt wird, dass Datenkonsistenz, Effizienz und Einhaltung von Vorschriften.
