Wie eine KI-basierte MRO-Intelligenzebene innerhalb von zehn Wochen an fünf Bergbaustandorten Bestandslücken zwischen den Standorten schloss, Notfallbeschaffungen um 471 TP3T reduzierte und 1 TP4T26M an Betriebskapital freisetzte.
Einer der weltweit größten Gold- und Kupferproduzenten, der fünf Bergbaustandorte auf drei Kontinenten betreibt.
Das Unternehmen betreibt Tagebau- und Untertagebergwerke in Nordamerika, Afrika und im Pazifikraum und verwaltet dabei Muldenkipperflotten, SAG- und Kugelmühlen, Vor- und Nachbrecher, Schürfbagger sowie die dazugehörige Infrastruktur der Aufbereitungsanlagen. Zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme umfasst das gesamte MRO-Bestand betrug etwa 1.040.000 Artikel, verteilt auf fünf Lagerräume an den Standorten und zwei regionale Verteilzentren. Nach fünf Jahren rasanten Produktionswachstums betrieb jeder Standort seine eigene SAP-ECC-Instanz, ohne unternehmensweite Transparenz bei den MRO-Beständen und ohne konsolidierte Bedarfsdaten, und Ersatzteilmanagement Prozesse, die nicht mit dem Netzwerk Schritt gehalten hatten, das nun unterstützt werden musste.
Wie ein ~$26M Die Freisetzung von Betriebskapital begann mit fünf Mängeln bei der MRO-Transparenz, die durch kein ERP-Upgrade behoben werden konnten.
Fünf SAP-ECC-Instanzen führten auf Standortebene eine Kritikalitätsbewertung anhand verschiedener Kriterien durch, ohne dass eine standortübergreifende Normalisierung erfolgte. Kosten: Ein Ausfall der SAG-Mühle oder des Vorbrechers verursachte Produktionsausfälle in Höhe von 460.000 bis 1,5 Millionen pro Tag.
Zwei Standorte waren während der Regenzeit nur über Straßen erreichbar; die Lieferzeiten der Originalausrüster (OEM) betrugen 12 bis 18 Wochen. Die Nachbestellmengen waren seit der Inbetriebnahme des ERP-Systems nicht mehr aktualisiert worden, da sich die Flottenauslastung und die Lieferantenleistung verändert hatten. Kosten: ungeplante Ausfälle aufgrund von Verschleiß an kritischen Bauteilen.
Die Teams vor Ort hatten keinen Überblick über die Lagerbestände an anderen Standorten. Bei einer internen Prüfung wurden innerhalb eines Zeitraums von zwölf Monaten 14 Eilbestellungen für Komponenten festgestellt, die an einem anderen Standort desselben Netzwerks bereits im Überfluss vorhanden waren. Kosten: unnötige Luftfracht und Expressversand mit einem Aufschlag von 30 bis 601 TP3T.
Die Stücklisten für geplante Stilllegungen wurden manuell abgeglichen. Fehlende oder veraltete Artikel wurden in der Regel erst zwei bis drei Wochen vor der Durchführung festgestellt; zu diesem Zeitpunkt standen nur noch Notfallbeschaffungskanäle zur Verfügung. Kosten: Ein früherer Stillstandszyklus führte zu drei Notfällen und einer zweitägigen Verzögerung, was Produktionsausfälle in Höhe von etwa $2,4 Mio. verursachte.
Über 340 Einzelposten an den fünf Standorten wurden bei veralteten Maschinenbeständen (Caterpillar, Komatsu, Metso, Sandvik) als potenziell veraltet oder von Veralterung bedroht gekennzeichnet. Es wurden keine zertifizierten Ersatzprodukte erfasst. Kosten: Unqualifizierte Ersatzmaßnahmen, die vor Ort unter dem Druck der Teileverfügbarkeit getroffen werden, ohne dass das Unternehmen einen Überblick über die Einhaltung der Vorschriften hat.
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Verwaltung MRO-Beschaffung an mehreren Standorten, wodurch Notfallausgaben und Luftfrachtzuschläge reduziert werden.
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