Voorspellend en preventief onderhoudsbeheer vormen de fundamentele pijlers voor het stimuleren van de productiviteit, kostenefficiëntie en algehele winstgevendheid van fabrieken in moderne industriële bedrijfsvoering.
Nu de wereldwijde productiesector steeds meer datagestuurd en concurrerend wordt, schakelen leidinggevenden in hoog tempo over op proactieve onderhoudsstrategieën om stilstand tot een minimum te beperken, het gebruik van middelen te optimaliseren en de waarde van bedrijfsmiddelen te waarborgen.
De volgende statistieken, afkomstig uit recent sectoronderzoek en marktrapporten, onderstrepen het belang van productiviteit op fabrieksniveau. Elk inzicht benadrukt hoe uitmuntendheid op het gebied van onderhoud rechtstreeks verband houdt met operationele resultaten – van een drastische vermindering van ongeplande verliezen tot tastbare verbeteringen in het rendement op investering (ROI), de levensduur van activa en het voorraadbeheer.
1. Jaarlijks gaat $1,4 biljoen verloren als gevolg van ongeplande stilstand
Een rapport van Siemens uit 2024 schatte dat langdurige en onvoorziene stilstand bij de 500 grootste bedrijven ter wereld rechtstreeks leidt tot $ 1,4 biljoen aan jaarlijkse verliezen.
Hieraan dragen diverse factoren bij, waaronder producttekorten, storingen aan apparatuur, gebrekkig beheer van onderhoudsgegevens en niet-geoptimaliseerde toeleveringsketens.
Stilstand kost veel geld. Sterker nog, Deloitte schat dat kost industriële fabrikanten ongeveer $50 miljard per jaar.
2. De kosten van reactief onderhoud kunnen 3 tot 5 keer hoger liggen dan die van preventief onderhoud
GitNux, een bedrijf dat gespecialiseerd is in rapportage en volgens schattingen van statistische instanties kosten reactieve onderhoudspraktijken 3 tot 5 keer meer dan preventief onderhoud, rekening houdend met de schade over de gehele levensduur als gevolg van stilstand
Rendement op investering in preventief onderhoud per geïnvesteerde dollar
Een onderzoek van Jones La Salle [Onderzoekslink] heeft een poging gedaan om het rendement (ROI) van preventief onderhoud te berekenen. Uit de resultaten blijkt dat bedrijven voor elke dollar die aan preventief onderhoud wordt uitgegeven, een rendement van meer dan 545% kunnen verwachten.
3. De levensduur van apparatuur verlengen met 35-80%
Verschillende onderzoeken, zoals dit artikel, gepubliceerd op MDPI, wijzen er sterk op dat de levensduur van vaste activa wordt verlengd dankzij een combinatie van voorspellende en preventieve onderhoudsprocessen. In sommige gevallen kan de levensduur zelfs verdubbelen.
4. De markt voor preventief onderhoud
De markt voor preventief onderhoud zal de komende vijf jaar naar verwachting groeien met een CAGR van 26,5%, nu investeringen in innovatieve onderhoudsmethoden aan kracht winnen.
De markt werd in 2024 geschat op 10,93 miljard USD en zal naar verwachting 70,73 miljard USD tegen 2032.
Dit omvat zowel de markt voor hardware als voor software op het gebied van voorspellend onderhoud.
5. De markt voor preventief onderhoud
Onderzoek door DataIntelo, schat de markt voor software voor preventief onderhoud in 2023 op U3,5 miljard SD en zal naar schatting groeien tot 7,8 miljard USD tegen 2032, met een CAGR van ~10,8%
De aanpak op het gebied van preventief onderhoud omvat hier het beheer van werkorders, het beheer van de voorraad reserveonderdelen, het bijhouden van bedrijfsmiddelen en software die ook kan worden afgestemd op voorspellend onderhoud.
6. Marktaandelen per sector
Zoals vermeld in Modor Intelligence, De industriële productie heeft het grootste aandeel in preventief onderhoud marktaandeel van 23,41 TP3T
Energie en nutsvoorzieningen is het snelst groeiende segment, met een verwachte jaarlijkse 35,51 TP3T-groeipercentage tot en met 2030.
7. Preventief onderhoud en voorraadkosten
Preventief onderhoud helpt de kosten voor de voorraad reserveonderdelen met 15-20% (zo niet meer) te verlagen, aangezien een betere planning overbevoorrading en spoedinkopen voorkomt.
Ook andere onderzoeken wijzen op een vergelijkbare stijging dankzij een afname van de voorraad reserveonderdelen, inzicht in de apparatuur en een schone, volledig beheerde en geïntegreerde onderhoudsstamgegevens.
8. Kwaliteit van de gegevens over reserveonderdelen
De wereldwijde gemiddelden voor traaglopende en verouderde reserveonderdelen in ERP-materiaalstamgegevenssystemen worden geschat op ergens rond 10% van de totale voorraden.
Volgens onderzoeken die zijn uitgevoerd door Throughput, meer dan 66% Veel bedrijven maken gebruik van verouderde hardware en verouderde systemen, die duur zijn in het onderhoud en niet compatibel zijn met moderne digitale oplossingen. Dit leidt direct tot meer uitval en hogere aanschafkosten.
9. Werkorders en achterstanden
Hoewel het rapport enigszins gedateerd is, bedraagt de achterstand bij werkorders in een doorsnee onderhoudsafdeling ongeveer 4 weken. Dit betekent dat, als er geen nieuwe werkorders bijkomen, een doorsnee onderhoudsteam er meer dan 4 weken om de taak af te ronden. [Bron]
Een aanvaardbare achterstand voor elke onderhoudsmedewerker of elk onderhoudsteam wordt doorgaans vastgesteld op 2 weken. Dat betekent dat 2 weken is een nuttig referentiepunt dat flexibiliteit biedt zonder het onderhoudspersoneel extra te belasten.
Systemen voor het beheer van digitale werkorders kunnen geplande stilstandtijd verminderen door het optimaliseren van stilleggingen en onderbrekingen, wat leidt tot een kostenbesparing van 15% naar 30%. [McKinsey]
10. Onderhoudskosten voor ondernemingen
Volgens onderzoek van McKinsey, onderhoud en aanverwante taken kunnen variëren van 20 – 60% van de totale operationele uitgaven, afhankelijk van de sector en het type activa.
11. Voorraadniveaus van reserveonderdelen
Zoals vermeld in Onderzoeken van PWC en anekdotische waarnemingen, Door een nauwkeurige vraagplanning en prognoses kunnen voorraadtekorten worden teruggedrongen met 10% en het aantal tijdige leveringen met 5% verhogen.
Een oude Onderzoek uit 2016 door Boston Consulting Group wijst er sterk op dat een degelijk voorraadbeheer kan bijdragen aan een Verbetering 15% in de voorraad van reserveonderdelen, om de beschikbaarheid van essentiële reserveonderdelen te waarborgen en te voorkomen dat er te veel voorraad wordt aangelegd.
12. Kosten van onvoorziene stilstand per bedrijfstak
De kosten van onvoorziene stilstand lopen per sector sterk uiteen. A 2024 Siemens verslag stelde vast dat stilstand in de automobielsector meer dan $ 2,3 miljoen per uur, een verdubbeling ten opzichte van 2019, terwijl de kosten in de zware industrie de afgelopen vijf jaar zijn verviervoudigd.
Deze verbluffende cijfers onderstrepen hoe cruciaal proactief onderhoud is om de inkomsten en de bedrijfscontinuïteit te waarborgen.
13. Voorraadbeheer van reserveonderdelen
Een effectief beheer van de voorraad reserveonderdelen is cruciaal voor efficiënt onderhoud. Volgens een onderzoek door Boston Consulting Group, kunnen degelijke werkwijzen op het gebied van voorraadbeheer leiden tot een Verbetering 15% in de voorraad reserveonderdelen.
Door overbevoorrading te voorkomen en ervoor te zorgen dat cruciale onderdelen beschikbaar zijn, kunnen bedrijven de kosten voor noodinkoop verlagen en de beschikbaarheid van hun bedrijfsmiddelen verbeteren.
14. Toepassing van voorspellend versus preventief onderhoud
Hoewel preventief onderhoud nog steeds de meest toegepaste strategie is, wint voorspellend onderhoud snel aan terrein.
Volgens een Onderzoek naar installatietechniek 2025, 88% productiebedrijven maken gebruik van preventief onderhoud, maar 40% passen ook voorspellend onderhoud toe met behulp van analysetools. Hieruit blijkt dat een combinatie van strategieën voor veel instellingen de nieuwe norm aan het worden is.
15. De rol van AI bij het optimaliseren van het onderhoudspersoneel
Het onderhoudspersoneel ondergaat een transformatie. A 2025 Deloitte verslag merkt op dat het onderhoudspersoneel, door storingen te voorspellen en te voorkomen, minder tijd kwijt is aan het reageren op machinestoringen en meer tijd kan besteden aan strategische, proactieve taken.
Deze verschuiving maakt een optimaal gebruik van waardevol menselijk kapitaal mogelijk en helpt bedrijven om geschoolde werknemers te behouden door hen te voorzien van datagestuurde inzichten.
16. De opkomst van voorspellend onderhoud als dienst (Predictive Maintenance-as-a-Service)
Het Predictive Maintenance-as-a-Service (PdMaaS)-model wint aan populariteit als manier om de hoge initiële kosten van technologie en het tekort aan geschoolde arbeidskrachten te omzeilen.
Marktonderzoek in de toekomst verwacht dat de wereldwijde PdMaaS-markt zal groeien met een CAGR van 28% tot en met 2025, aangezien bedrijven op zoek zijn naar flexibele, schaalbare oplossingen die toegang bieden tot de allernieuwste technologie zonder dat daarvoor uitgebreide interne expertise nodig is.
17. Optimalisatie van de voorraad reserveonderdelen met behulp van AI
Het Predictive Maintenance-as-a-Service (PdMaaS)-model wint aan populariteit als manier om de hoge initiële kosten van technologie en het tekort aan geschoolde arbeidskrachten te omzeilen.
Marktonderzoek in de toekomst verwacht dat de wereldwijde PdMaaS-markt zal groeien met een CAGR van 28% tot en met 2025, aangezien bedrijven op zoek zijn naar flexibele, schaalbare oplossingen die toegang bieden tot de allernieuwste technologie zonder dat daarvoor uitgebreide interne expertise nodig is.
18. De overgang van een reactieve naar een proactieve onderhoudscultuur
Het uiteindelijke doel van modern onderhoud is een cultuuromslag. A Deloitte analyse benadrukt dat effectief onderhoud meer inhoudt dan alleen de bedrijfstijd van de bedrijfsmiddelen.
Door storingen te voorkomen, kunnen bedrijven hun kwaliteitscontrole verbeteren, hun milieu-impact beheersen door efficiënter om te gaan met materialen, en zorgen voor een veiligere werkomgeving. Deze proactieve aanpak verhoogt het rendement op investering (ROI) en draagt bij aan een robuuster en veerkrachtiger bedrijfsmodel.
Uit onderzoek van Verdantis blijkt dat het verbeteren van kwaliteit van de gegevens over reserveonderdelen is van cruciaal belang voor het optimaliseren van de voorraad, het minimaliseren van stilstandtijd en het beheersen van de inkoopkosten.
Met behulp van geavanceerde methoden voor Master Data Management (MDM) en geautomatiseerde tools heeft Verdantis aangetoond dat geharmoniseerde, verrijkte gegevens over reserveonderdelen dubbele voorraden elimineren, het bestellen van verouderde onderdelen voorkomen en de onderhoudsplanning stroomlijnen.
Schone, gestandaardiseerde stamgegevens van reserveonderdelen kunnen ongeplande stilstand met maar liefst 50% door middel van verbeterde voorraadoptimalisatie en het volgen van onderdelen.
Geautomatiseerde tools voor verrijking en categorisering verhogen de nauwkeurigheid van fabrikantnamen met 36% en nauwkeurigheid van het onderdeelnummer volgens 16%, waardoor de operationele kosten en de redundantie direct worden verlaagd.
Bedrijven die gebruikmaken van de oplossingen van Verdantis hebben gemeld dat ze tot 20% aan onderdelen die worden vervangen of verouderd zijn vóór de ingreep, waarbij het opschonen van de gegevens dure, dubbele bestellingen voorkwam en de controle op de inkoop verbeterde.
Gestructureerde, gestandaardiseerde beschrijvingen van reserveonderdelen maken nauwkeurig zoeken en opvragen mogelijk, wat een betere vraagplanning en strategische inkoop bevordert.
De implementatie van de alomvattende MDM-aanpak van Verdantis voor reserveonderdelen heeft geleid tot een meetbaar rendement op de investering (ROI) – waaronder een afname van overvoorraad, minder voorraadtekorten, lagere kosten als gevolg van stilstand en een grotere reactiesnelheid bij inkoop- en onderhoudsactiviteiten.
Organisaties die hun gegevens over reserveonderdelen goed beheren, profiteren van meer inzicht en efficiëntie, wat direct bijdraagt aan een beter bedrijfsresultaat en een hogere productiviteit in de fabriek.
